Revisão 22 - Painel elétrico de comando

O painel de comando é um conjunto importante, porque contém os dispositivos eletroeletrônicos que controlam o funcionamento da máquina. Sua infraestrutura é composta de: caixa; trilhos; canaletas e acessórios.
Um painel elétrico de comando e montagem industrial pode ser definido como um compartimento modular utilizado para alocar dispositivos eletrônicos em seu interior. Geralmente, os painéis são construídos em estruturas em chapa metálica, com perfis de dobras perfurados ou não, possuindo fechamentos em chapas e portas com sistema de fecho.

O painel elétrico de comando e montagem deve ser construído somente com materiais capazes de resistir esforços mecânicos, elétricos e térmicos, bem como aos efeitos da umidade, que provavelmente serão encontrados em serviço normal. A proteção contra corrosão deve ser assegurada pelo uso de materiais apropriados ou pela aplicação de camadas protetoras equivalentes em superfície exposta, levando em conta as condições pretendidas de uso e manutenção. Os dispositivos e os circuitos de um conjunto devem ser dispostos de maneira que facilite a sua operação e manutenção e, ao mesmo tempo, que assegure o grau necessário de segurança.

Os painéis elétricos de baixa tensão são normatizados NBR IEC 60439-1 (“Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão”). Esta norma foi publicada em 01/05/2003, substituindo a antiga NBR 6808 que deixou de vigorar. A norma também é chamada de NBR IEC porque é uma norma equivalente a IEC. A ABNT define que uma norma Brasileira é denominada “equivalente” quando é idêntica à norma internacional, caso contrario seria definida como “baseada”.

Um painel elétrico de comando é utilizado para controlar uma máquina e/ou equipamento. Neste caso, os componentes de um painel de controle dependem da máquina que estão sendo comandadas e do tipo de controle que é necessário. Dificilmente, na literatura, será possível encontrar um assunto que fale sobre todos os tipos de comandos, uma vez que é a exigência do sistema que orienta o controle. Na montagem do painel elétrico de comando são utilizadas chaves eletrônicas, inversores, contatores, CLPs e dispositivos de entrada de sinais (sensores, medidores, etc) com o objetivo de controlar outros dispositivos eletrônicos.

Também são painéis similares ao CCM, porém se diferenciam por conter conversores CC-CC, CC-CA ou CA-CC com a finalidade de, além de acionar, controlar motores elétricos.
Os quadros protegem o painel elétrico como também evita que se ocorra acidentes, como choque elétrico ou dano aos componentes e condutores.
Existem no mercado consumista os mais diversos e variados tipos conectores e de terminais, cada um com um determinado meio de utilização.
A especificação técnica de um painel de comando é dada por: Fabricante, Modelo e Tamanho onde deve estar definido: Altura (A), Largura (L), Profundidade (P) e Peso (Kg).
As dimensões de quadros podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 14_08_011 Quadros de Comando Standart .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/09/2015

Revisão 21 - Recortar chapas planas

As lâminas de serra Tico-Tico possuem diferentes encaixes para diversas máquinas disponíveis no mercado. Disponíveis em várias dentições, as lâminas permitem o corte em qualquer tipo de material, como aço, metais não ferrosos, madeira e plástico. O travamento dos dentes permite um corte rápido, preciso e suave. As serras tico-tico bimetálicas proporcionam um bom desempenho de corte e acabamento perfeito, com proteção para não estilhaçar e não aquecer demais.

1. Não force a serra sobre o material, apenas guie-a com leve pressão.

2. Ligue a máquina somente quando estiver encostada no material.

3. Material mais fino requer maior número de dentes por 1" (25mm) e material mais grosso requer menor número de dentes por 1" (25mm). Esta regra deve ser respeitada de modo que pelo menos dois dentes estejam sempre em contato com o material a ser cortado.

4. Quanto maior o número de dentes por 1", melhor será o acabamento na lateral do material e consequentemente menor a velocidade de corte.

5. Quanto menor o número de dentes por 1", maior a velocidade de corte.

6. Para efetuar cortes no centro de uma madeira ou chapa, faça um furo no material (utilizar uma broca apropriada ao material a ser furado) e comece o corte com a serra a partir da furação.

7. Agarre firmemente na ferramenta com uma mão na pega interrutora e a outra mão no punho frontal

quando trabalhar com a ferramenta.

8. Mantenha sempre a base da ferramenta nivelada com a peça de trabalho. Se assim não for pode estragar a lâmina e causar uma acidente.

9. Ligue a ferramenta e espere até que a lâmina atinja a velocidade máxima. Em seguida assente a base da ferramenta na peça de trabalho e mova a ferramenta suavemente ao longo da linha de corte marcada anteriormente. Quando corta curvas, avance com a ferramenta muito devagar.

Cortes de esquadria

• Certifique-se sempre de que a ferramenta está desligada e a ficha retirada da tomada antes de inclinar a base da ferramenta. Com a base da ferramenta inclinada, pode fazer cortes de bisel em qualquer ângulo entre 0º e 45º (esquerdo ou direito).

• Liberte o perno na parte traseira da base com a chave hexagonal. Desloque a base de modo a que o perno esteja posicionado no centro da calha de bisel na base.

• Incline a base até que obtenha o ângulo de bisel desejado.

• A ranhura em V da caixa do motor indica em graduações o ângulo de bisel. Em seguida aperte firmemente o perno para prender a base.

Corte de topo frontal

Para realizar o corte de topo frontal deve liberar o perno na parte traseira da ferramenta com a chave hexagonal e em seguida mova a base da ferramenta completamente para trás. Aperte o perno para prender a base da ferramenta.

Recortes. Os recortes podem ser feitos de duas maneiras, A ou B.

A) Fazendo um orifício inicial: Para recortes internos sem um corte de passagem na extremidade, perfure um orifício inicial com 12 mm ou mais de diâmetro. Coloque a lâmina neste orifício para iniciar o corte.

B) Corte penetrante: Não necessita de fazer um orifício de início ou um corte de passagem se fizer cuidadosamente o que se segue.

• Incline a ferramenta para cima na extremidade frontal da base, com a ponta da lâmina colocada mesmo acima da superfície de trabalho.

• Aplique pressão na ferramenta de modo a que a extremidade frontal da base não se mova quando liga a ferramenta e suavemente e devagar desça a extremidade traseira da ferramenta.

• Quando a lâmina fura a peça de trabalho, desça devagar a base da ferramenta para a superfície da peça de trabalho.

• Acabe o corte do modo normal.

Acabamento das extremidades. Para aparar as extremidades ou fazer ajustes de dimensões, passe ligeiramente com a lâmina ao longo das extremidades do corte.

Corte de metal. Para o corte de chapa metálica  utilize sempre um lubrificante adequado (óleo de corte) quando corta metal. Caso contrário, provocará desgaste da lâmina. A parte inferior poderá ser oleada em vez de utilizar lubrificante. Se for necessário, desenhe uma linha de corte para referência na peça a trabalhar.

• Faça um orifício (ø mín. 12 mm) e introduza a lâmina.

• Siga a linha de corte desenhada anteriormente.

• Para cortar formas perfeitamente redondas, instale a guia de corte em circulo e regule-a no raio que for requerido.

Extração do pó. Recomenda-se a utilização do bocal de pó (acessório) para executar operação de corte limpo. Para prender o bocal de pó à ferramenta, coloque o gancho do bocal do pó no orifício na base. O bocal do pó pode ser instalado tanto no lado esquerdo como no direito da base. Em seguida ligue um aspirador de pó ao bocal do pó.

A folha de demonstração da tarefa de Cortar chapas planas com Serra Tico Tico está disponível no link: 15_09_006 PDT Cortar Chapas Planas SRG .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 20 - Fixação semi permanente por rebite

Fig. 04 - Posicionar

Na fixação semi permanente por rebite oco de repuxo o rebite pode ser introduzido do furo de rebitagem manualmente ou através de uma ferramenta pneumática, de modo a ser deformado plasticamente, proporcionando a imobilização dos componentes e formação de uma cabeça para o travamento (fixação definitiva) das partes rebitadas.
Rebites cegos são empregados quando só um dos lados das peças a serem unidas pela rebitagem pode ser alcançado. Os rebites cegos são rebites com um pino guia. O extremo deste pino guia pode ter forma esférica ou cônica, de tal modo que durante a extrusão deste pino guia uma peça é prensada contra a outra.

Essencialmente rebitagem é uma técnica utilizada para unir peças finas de metal ou de plástico em conjunto, usando rebites que consistem de duas partes, o pino e o rebite. Ao aplicar-se um rebite de uma junção, o alicate puxa o pino através do rebite, deformando-a no processo, e é esta deformação que faz a junção das peças. Apesar de não ser ideal onde requer muito esforço, é certamente a maneira mais simples de conseguir uma boa junção entre chapas finas.

Fig. 05 - Fixação por Rebite

As canaletas e trilhos serão fixadas ao fundo do painel com o Alicate Rebitador. Este Alicate é usado para efetuar a fixação de peças com rebites. Os furos a serem feitos em ambas as peças a serem unidas deve ser ligeiramente maior do que o rebite. 

O procedimento de rebitagem está descrito a seguir:

1. Furar (Fig.01) e escarear a chapa e canaletas;

2. Coloca-se o rebite no furo (Fig.02).

2. O rebitador agarra pino com o mandril.

3. O rebitador com o mandril traciona o pino e a cabeça deste efetua a rebitagem (Fig. 03), que estará completa com o rompimento da haste.

4. A rebitagem está concluída e as partes firmemente fixadas.
A folha de informação tecnológica referente á Parafusos está disponível no link: 15_08_012 FIT Parafuso SRG .
A folha de demonstração da tarefa de Fixar chapas planas com rebite está disponível no link: 15_09_010 PDT Rebitar SRG .
A folha de demonstração da tarefa de fixar chapas planas com porca rebite está disponível no link: 15_09_011 PDT Atarrachar SRG .
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Revisão 19 - Fixação móvel por porca rebite

A Porca Rebite é um elemento de fixação mecânico que garante uma rosca forte e resistente, proporcionam um sistema de fixação rápido, confiável, de fácil instalação, de grande qualidade e resistência.

A porca de rebitar é usada para obter um ponto de roscado num material brando ou de pequena espessura. Foi concebido para aplicações cegas que apenas são acessíveis por uma das faces da montagem, como suportes ou painéis. Por não ser necessário qualquer retoque após a sua colocação, inclusive em peças já revestidas ou pintadas, pode ser montado em qualquer fase da produção. A instalação é rápida, possui alta resistência à tração e ao torque. 

Disponível em alumínio, aço e aço inoxidável e com revestimentos protetores variados que evitam os efeitos dos agentes externos.

Substituição do bocal e do pino roscado:

Para troca do bocal (3), desparafuse-o da carcaça (2). Para remover o pino roscado (4) puxe-o fora da carcaça (2). 

Para a colocação de um novo pino roscado (4), inseri-lo até que este encoste no anel de ajuste (6).

Regulagem do comprimento do pino roscado X:

Abra totalmente a rebitadeira desrosqueando o anel de ajuste (7). Rosqueie a porca rebite plus até que o pino roscado (4) aloje todos os filetes da rosca.

Desrosqueie o anel de ajuste (6) até que a porca rebite encoste totalmente no bocal e trave essa posição por meio do anel recartilhado (7).

Regulagem do curso: Consulte a tabela de especificações técnicas para definição do curso de rebitagem (S).

Retire a porca rebite do pino roscado (4), abra totalmente a rebitadeira e rosqueie o parafuso limitador (1) até o final do seu curso. Meça o comprimento inicial X1. 

Feche a rebitadeira até encostar no parafuso (1) e meça o comprimento final X2. A diferença X1 – X2 corresponde ao curso de rebitagem (s). Regule o curso de rebitagem conforme especificado na tabela, por meio do parafuso limitador (1) e trave com a porca (5).

Procedimento de rebitagem: Recoloque a porca rebite no pino roscado (4) e introduza-a no furo da contra peça. Atente para o bom apoio entre a cabeça da porca rebite e a contra peça. Comprima o braço da rebitadeira até encostar no parafuso de ajuste (1). Abra a rebitadeira e desrosqueie a porca rebite do pino roscado através do anel de ajuste (6). O procedimento de rebitagem estará assim concluído.

Estágios de Montagem: Antes da utilização, recomendamos realizar testes de montagem em uma amostra com a mesma espessura da contra peça a ser montada com porca rebite.

Deverá ser evitada a inclinação da ferramenta durante a rebitagem, caso contrário, o pino roscado e/ou a rosca da porca rebite poderão ser danificados.

A folha de demonstração da tarefa de Rebitar está disponível no link:  Tarefa 11: PDT Fixar com porca de repuxo.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/08/2015.

Revisão 18 - Fixação móvel por parafusos

Parafuso lentilha com porca quadrada

Em manutenção mecânica, é comum se usar ferramentas de aperto e desaperto em parafusos e porcas.
Para cada tipo de parafuso e de porca, há uma correspondente chave adequada às necessidades do trabalho a ser realizado. Isto ocorre porque tanto as chaves quanto as porcas e os parafusos são fabricados dentro de normas padronizadas mundialmente.
Pois bem, para assegurar o contato máximo entre as faces da porca e as faces dos mordentes das chaves de aperto e desaperto, estas deverão ser introduzidas a fundo e perpendicularmente ao eixo do parafuso ou rosca.

Parafuso  e porca sextavada

No caso de parafusos ou porcas com diâmetros nominais de até 16 mm, a ação de uma única mão na extremidade do cabo da chave é suficiente para o travamento necessário.
Não se deve usar prolongadores para melhorar a fixação, pois essa medida poderá contribuir para a quebra da chave ou rompimento do parafuso. 

Na escolha ou compra, observar a procedência e qualidade das mesmas para que não prejudiquem ou causem acidentes. 

O uso de equipamentos de segurança como óculos de proteção e luvas garantem o mínimo de riscos de acidentes.
Antes do uso de qualquer ferramenta, recomendamos traçar um plano de execução para saber quais ferramentas serão necessárias nas várias etapas a serem executadas.

Parafuso cônico fenda com porca borboleta

Abaixo, passamos informações importantes sobre as principais parafusos do mercado, suas características e aplicações.
A fixação móvel permite que os elementos de fixação sejam colocados ou retirados do conjunto sem causar nenhum dano às peças. Como exemplo disso tem-se os parafusos, as porcas e arruelas.
Os parafusos, as porcas e arruelas estão presentes em quase todos os tipos de máquinas e equipamentos. São a principal forma de fixação utilizada, uma vez que uma simples chave de fenda ou de boca pode separar os componentes e desfazer a união.

Parafuso abaulado com arruela lisa e porca sextavada

Os parafusos têm formato cilíndrico e saliências que se desenvolvem externamente ao longo de seu corpo em formato de hélice, à estas saliências damos o nome de filetes. Existem parafusos que não têm cabeça, mas não existe parafuso que não tem rosca.

As porcas também possuem filetes, entretanto estas saliência são internas. Existem vários tipos de porcas, umas servem para proporcionar fixação e outras para transmitir movimentos. As porcas podem ser apertadas e desapertadas através de ferramentas, como uma chave de boca, por exemplo, ou manualmente, como no caso das porcas recartilhadas e porcas borboleta.

Parafuso panela com arruela de presão e porca sextavada

As arruelas servem tanto para garantir que porcas e parafusos não se soltem, como para evitar que a peça que está sendo unida não se estrague durante o aperto e desaperto do parafuso/porca. Para que cumpra a sua função, a arruela deve ser colocada do lado onde está a porca. O correto durante o aperto ou desaperto de um conjunto parafuso-porca-arruela é segurar o parafuso com uma chave de boca e girar a porca, ao contrário do que muita gente faz.
Existem diferentes tipos de cabeças dos parafusos, com uma certa variedade de fixação. A folha de informação tecnológica referente á Parafusos está disponível no link: 15_08_012 FIT Parafuso SRG .
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2015

Revisão 17 - Rebarbar cortes e furos

As rebarbas são pequenos pedaços ásperos que, às vezes, permanecem após cortar um metal. Algumas delas são nitidamente visíveis e outras são encontradas com o toque. Mesmo aquelas que você mal consegue ver, devem ser removidas. Peças metálicas geralmente devem se adequar a medidas precisas e, ao não remover as rebarbas, isso pode não ser possível. Se elas não estiverem no tamanho correto, não poderão ser montadas adequadamente. O aço inoxidável contém cromo e níquel, por isso é difícil lixá-lo, a menos que tenha a lima certa.

Para rebarbar devemos ter em mãos: Óleo leve; Broca de tamanho maior do que o furo e Lima mursa e Lixa de aço.

Instruções: 1 - Lubrifique o furo ou recorte que você fez com o óleo. 2 - Para furos segure uma broca de tamanho maior do que o furo sobre o furo e as rebarbas. 3 - Passe a broca sobre as rebarbas. Se elas permanecerem, encaixe a broca maior em uma furadeira elétrica. Revolva-a sobre as rebarbas usando a velocidade mais lenta do aparelho. 4 -

Para recorte passe uma lima de aço sobre as rebarbas restantes com pouca força. Lixe as extremidades para acabamento final.
A folha de informação tecnológica referente a Lima está disponível no link: 15_08_011 FIT Lima SRG .
A folha de informação tecnológica referente a Régua de Controle está disponível no link: 15_08_013 FIT Régua de controle SRG
A folha de demonstração da tarefa de Limar está disponível no link: 15_09_005 PDT Limar SRG.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015.

Revisão 16 - Serrar canaletas em gabarito

Para corte de trilhos e de canaletas devemos transferir a medida para a canaletas com um riscador. Com uma caixa de esquadria e a serra manual no canal de corte necessário com o ângulo adequado para casos de cantos externos, cantos internos ou em ângulos, realize o corte. Use um estilete para retirar as rebarbas na parte interna do canal de cabos.

Para se obter juntas perfeitas com ângulo de 90°, como no caso de canaletas, o melhor sistema é o de meia esquadria. Ele exige, no entanto, absoluta precisão nos cortes. Para facilitar, devemos usar um gabarito, que você poderá usar sem dificuldade, acompanhando as explicações a seguir. Prenda o gabarito na bancada, com parafusos, ou firme-o na morsa. Com lápis e riscador, marque a linha de corte na canaleta, deixando 1 mm a mais para acabamento.

Calce o fundo do gabarito com um pedaço de madeira e apoie sobre este a peça a ser cortada. A marca feita com lápis deve coincidir com o rasgo de guia. Firmando a peça contra a parede do gabarito, comece a cortar com a serra manual; incline levemente a ponta da serra para baixo, nivelando-a à medida que for alcançando a base. Corte com movimentos lentos, para não torcer a serra e danificar o rasgo de guia do gabarito.

A folha de informação tecnológica referente a Serra Manual está disponível no link: 15_08_011 FIT Serra Manual SRG .

A folha de demonstração da tarefa de Serrar Manualmente está disponível no link: 15_09_005 PDT Serrar SRG.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/08/2015

Revisão 15 - Cortar trilhos com serra manual

O arco e serra manual é usado para cortar aço e outros metais. Ele também pode ser usado para cortar materiais plásticos, embora não seja normalmente usado para cortar madeiras. É muitas vezes chamado um serrote ajustável porque o comprimento da estrutura pode ser alterada para manter as lâminas de diferentes tamanhos.
As lâminas mais comuns são fornecidas em dois comprimentos, 250 milímetros e 300 milímetros. As lâminas são também descritas por o número de dentes por polegada (TPI). Lâminas têm 14, 18, ​​24, 32 dentes por 25 milímetros (polegadas). Uma lâmina com 14 TPI é grossa, enquanto uma lâmina com 32 TPI é muito fina.
Os cortes de canaletas e trilhos são executados com o Arco de Serra que é uma ferramenta manual composta de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma lâmina de aço ou aço dentada e temperada. 

O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da lâmina. A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento ( 8" - 10" - 12" ) e pelo número de dentes por polegada ( 18 -24 e 32).

Para realizar cortes com arco e serra manual, selecionar a lâmina correta para o material a ser cortado é tão importante quando a utilização do arco e serra. 

As lâminas de aço rápido (HSS) são utilizados para materiais de alta resistência mecânica, enquanto lâminas de aço carbono são para o cortes em geral.

Selecionar o número correto de dentes por polegada (25mm) também é importante. A regra geral é que, pelo menos, três dentes deve estender-se por toda a superfície do material a ser cortado.

O material deve ser cuidadosamente traçado. Isso normalmente envolve o uso de esquadrado e riscador. 

Para realizar o corte uma mão segura o punho do arco de serra manual. 

Note como o dedo indicador é utilizado para suportar o cabo e também aponta na direção de corte. A outra mão segura a armação, perto da porca borboleta. 

O corte deve ser realizada perto da morsa onde a peça está presa através de morsa. Isto assegura que o metal não flexione ou dobre sob a força da serra e o movimento de corte.

Quando o material for cortado, ele vai precisar de ser limado. Isto remove as rebarbas '' afiadas, de modo que pode ser manuseado com segurança, sem a possibilidade de cortes para nas mãos.

A folha de informação tecnológica referente a Morsa está disponível no link: 15_08_008 FIT Morsa SRG .

A folha de informação tecnológica referente a Serra Manual está disponível no link: 15_08_011 FIT Serra Manual SRG .
A folha de demonstração da tarefa de Serrar Manualmente está disponível no link: 15_09_005 PDT Serrar SRG.
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/08/2015

Revisão 14 - Prender peças com Grampos

Grampos ou presilhas do tipo sargento são uma ferramenta essencial na oficina e eles são fabricados em uma variedade de tamanhos e são geralmente utilizados para fixar chapas de trabalho de forma segura em uma bancada. Eles também podem ser usados ​​para segurar as partes em conjunto enquanto a cola ainda não está seca.

A braçadeira é apertada girando uma travessa que atravessa o varão roscado. Alguns grampos tem uma porca tipo borboleta no lugar da barra, tornando mais fácil para travar à mão. No entanto, se uma alavanca é usada mais a pressão pode ser aplicada, a fim de apertar a braçadeira.

O barra roscada do grampo é feito de aço temperado o que significa que é muito resistente ao desgaste. O corpo é normalmente feita a partir de aço forjado.

Os grampos tem como finalidade básica a fixação de peças ou ferramentas em geral. Fundidas em ferro nodular, resistindo a grandes pressões, dando total segurança, serve tanto para fixações de peças pesadas ou leves.

A figura mostra como um peça é presa usando um Grampo durante a furação. Material nunca deve ser preso com a mão, porque pode girar em alta velocidade se prender na broca. O Grampo mantém o material fixo com segurança.

O grampo poder também ser utilizado para fixar uma peça durante o recorte com ferramentas muito afiadas e se a peça se mover a ferramenta pode escorregar, causando um grave acidente.

Traduzido e adaptado de: << http://www.technologystudent.com >> por: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 13 - Vazar chapas planas

O Vazador de Chapas é um outro método para furação de chapas planas. Ele é uma ferramenta manual ou hidráulica para vazar furos em chapas metálicas tais como portas de quadros, mesas de comando e em caixas

metálicas em geral. Sua construção permite uma troca rápida de matrizes o que facilita a vida do operador.

Este equipamento é dotado de um conjunto hidráulico e vazadores articulados, o que permite um fácil acesso ao local da furação, tornando mais confortável sua utilização. O conjunto projetado para facilitar, agilizar e principalmente evitar acidentes nos serviços de vazar furos em chapas metálicas.

Entre as principais vantagens desta ferramenta estão furação sem rebarbas, não emissão de ruídos, não oferecimento de riscos ao operador e, observando seus limites quanto à espessura das chapas, a ferramenta possui alta durabilidade. Recomenda-se para

evitar danos ao equipamento, observar a espessura das chapas como segue: Chapas de Ferro com espessura máxima = 3,2mm (1/8”) e de Aço Inox com espessura máxima = 1,6mm (1/16").

A folha de demonstração da tarefa de Vazar Metal com Furadeira Hidráulica está disponível no link: 15_09_004 PDT Vazar Chapas SRG .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 12 - Escarear Furo

Escarear é alargar superficialmente um furo onde será introduzido um rebite ou parafuso, de modo que as cabeças fiquem niveladas com a superfície, melhorando o acabamento estético. 

Escarear furo também pode ser usado para remoção de rebarbas e consiste em tornar cônica a extremidade de um furo, utilizando-se a furadeira e o escareador.

O escareado permite que sejam alojados elementos de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm a forma cônica.
O escariamento de furo deve ser realizado com a furadeira de bancada em baixa velocidade e escariador cônico com as peças presas por morsa e calço .

Observações

• A ferramenta deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do parafuso ou rebite.

• A profundidade do escareado pode-se determinar realizando uma prova em um material à parte.

• O avanço deve ser lento.

• O fluido de corte deve ser de acordo com o material.

• Para verificação do escareado, utilize o parafuso que será usado, ou paquímetro.

A folha de informação tecnológica referente á Escareador está disponível no link: 15_08_008 FIT Escareador SRG.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015.

Revisão 11 - Furar chapas planas

A furadeira de bancada é um equipamento versátil e suficiente para realizar rosqueamento, abrir rasgos e até pequenas fresagens com grande facilidade e segurança em peças de metal, madeira, plástico, dentre outros materiais.
A furadeira de bancada permite furações de pequena escala e diâmetro, ela possui base rígida, larga e pesada, com intuito de sustentar o aparelho. Com estas características facilita o processo de furação e permite um furo mais preciso. Adapta-se facilmente aos serviços e é indicada tanto para trabalhos artesanais, como carpintarias, marcenarias, dentre outros. Composta por base, coluna, cabeçote engrenado, motor elétrico e spindle (eixo de rotação) com avanço manual. Equipada com cabo de ligação e chave para ligar e desligar.

Seu funcionamento se dá através de uma alavanca, de fácil manuseio, que irá fazer com que a broca, posicionada, adentre o material a ser furado. O movimento da ferramenta é recebido do motor através de polias escalonadas e correias ou um jogo de engrenagens possibilitando uma gama de rpm.

Para aumentar a precisão de furos quando utilizamos uma furadeira devemos prender a chapa de trabalho em uma morsa  e em seguida, com a alavanca avançamos a broca ao orifício puncionado. Devemos aplicar fluido de corte ao utilizar a furadeira.

A folha de informação tecnológica referente a Furadeira de Bancada está disponível no link: 15_08_005 Furadeira de Bancada .
A folha de informação tecnológica referente a Brocas Helicoidais está disponível no link: 15_08_006 FIT Brocas.

A folha de informação tecnológica referente a Morsa está disponível no link: 15_08_008 FIT Morsa SRG .
A folha de informação tecnológica referente a Fluido de corte estará disponível no link: 15_08_007 FIT Fluido SRG

A folha de demonstração da tarefa de Furar Metal com Furadeira de Bancada está disponível no link: 15_09_004 PDT Furar SRG .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/08/2015

Revisão 10 - Puncionar chapas planas

Puncionar é uma operação que consiste em marcar pontos de referência no traçado ou centros para furação de peças, por meio de pancadas na cabeça do punção de bico com um mar- telo de peso apropriado.

No caso de furos ou arcos de  circunferência, marcar com punção e martelo. Esta operação é realizada colocando-se a ponta do punção exatamente na interseção de duas linhas anterior mente traçadas.

1.  Em seguida, golpeia-se a cabeça  do punção com o martelo. Como indicação prática, deve-se dar a primeira martelada com pouca força, verificar o resultado e dar um segundo golpe para completar a marcação. 

2. Para a traçagem de arcos de circunferência, usa-se o punção para marcar o centro da circunferência e o compasso para realizar a traçagem.

A folha de informação tecnológica referente ao Martelo está disponível no link: 15_08_003 Martelo.

A folha de informação tecnológica referente á Punção  está disponível no link: 15_08_004 Punção.

A folha de demonstração da tarefa de Puncionar está disponível no link: 15_09_002 Puncionar.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 27/06/2015

Revisão 09 - Traçar chapas com Esquadro e Riscador

O Esquadro e Riscador são utilizados nas operações de traçagem. Para isto devemos preparar a superfície. Para superfícies em bruto como nos casos dos fundidos ou para trabalhos simples onde não é necessária grande precisão, passar um giz na superfície de trabalho servirá como camada para traçar linhas mais visíveis.
Para traçagens finas e exatas, em superfícies lisas ou acabadas, uma solução especial deve ser usada. Existem disponíveis no comércio, produtos preparados tais como a tinta para traçagem, a qual pode ser aplicada sobre qualquer superfície metálica e que proporcionará traçagem de linhas nítidas e limpas, sem farpas ou escamas.

Adicionar legenda

A tinta azul para traçagem é fornecida em aerossol, para aspergir diretamente sobre o metal, e em forma líquida para ser aplicada com um pincel. Para melhores resultados, a superfície deverá ser limpa de toda graxa, óleo, óleo solúvel, etc., antes de aplicar a tinta.

Traçagem é um termo usado em oficinas, que inclui o assentamento de linhas, círculos, centros, etc; sobre uma superfície de qualquer material para servir de guia para esquematizar a peça acabada. Traçagens finas e precisas são um dos melhores exemplos, da habilidade de um profissional.

Essas habilidades incluem a escolha e uso adequados de riscadores, compassos, traçadores, cintéis, graminhos, réguas, esquadros e transferidores. 

É muito importante manter as pontas dessas ferramentas afiadas e sem rebarbas para poder fixar com precisão centros, raios, bordas e cruzar pontos. Quando usar punções de centro, isso deve ser feito com extremo cuidado.

Produzir cavidades profundas ou rasas usando um punção de centro requer prática, contudo punções automáticos que têm embutido um martelo ajustável é um enorme recurso, por liberar mão e olho para fixar a peça sem desviar o olhar do exato ponto de contato.

Traçagens finas e precisas aumentam de valor na proporção que cresce a necessidade de produzir cada vez melhores gabaritos, dispositivos, ferramentas e máquinas.
A folha de informação tecnológica referente ao Esquadro está disponível no link: 15_08_002 Esquadro.
A folha de demonstração da tarefa de Traçagem com Riscador está disponível no link: 15_09_002 Traçar com Riscador.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 27/06/2015

Revisão 08 - Medir com Micrômetro

Fig 1 - Partes de um micrometro

O micrômetro (fig 1)foi inventado pelo francês Jean Louis Palmer , não era nada mais do que um parafuso que se enroscava em uma porca subdividida, assim, se ela fosse dividida em 10 partes, teriámos uma valor de cada parte dez vezes menor do que o passo do parafuso, por exemplo. Se o passo do parafuso fosse de 1mm, cada divisão na porca valeria dez vezes menos, ou seja, 0,1mm.

Os micrômetros da atualidade podem ter 50 divisões no tambor (porca) no caso dos instrumentos em milímetros ou 25 divisões no caso dos instrumentos em polegada.

Fig 2 - Tambor após 16 mm

A capacidade de leitura de um micrômetro varia de 25 em 25mm ou de 1" em 1". Assim, existe um micrômetro que serve para medidas entre 0 e 25mm, outro para medidas entre 25 e 50mm, mais um para variações entre 50 e 75mm, etc. Para os instrumentos em polegada é a mesma regra, um micrômetro que mede de 0 a 1", outro de 1" a 2", mais um de 2" a 3" e assim por diante.

Os traços acima da linha horizontal valem 1mm e aqueles que estão abaixo valem 0,5mm, o lugar onde estão estes traços chamamos de "bainha". Assim, a ordem crescente dos traços da bainha é 0,5mm; 1,5mm; 2,0mm; 3,5mm; etc.  Os traços do tambor (estes que estão "deitados") valem 0,01mm cada.

Fig 3 - Tambor após 16,5 mm

A leitura consiste em observar quantos traços de 1mm o tambor ultrapassou e somar com o valor do traço do tambor (traços "deitado"). A leitura do micrometro ao lado é 15,435mm, mas vamos vamos fazer uma leitura passo a passo.

Como você pode perceber no desenho ao lado, o tambor ultrapassou 16mm da bainha (Fig 2), observe que apesar de o traço 16 estar bem coladinho ao tambor ele já foi ultrapassado. 

Agora veja que além de ter ultrapassado o traço 16mm, o tambor também ultrapassou o traço que existe entre o 16mm e 17mm (Fig 3), que vale 0,5mm. Então já temos 16,5mm, falta somar a medida do tambor.

Fig 4 - Soma da medida da Bainha e do Tambor

O traço do tambor que está coincidindo com a linha horizontal é o 32 (Fig 4), ele vale 0,32mm.

A nossa medida é a soma: 16,5mm (da bainha) +0,32mm (tambor)= 16,82mm.

Para efetuar a medida temos que seguir os seguintes passos:

1 - Coloque o objeto a ser medido entre o pistão e o suporte.

2 - Gire o controle do pistão até que ele toque o objeto.

3 - Gire o controle do pistão com mais cuidado, até ouvir 3 cliques.

4 - Verifique se tanto o pistão quanto o suporte estão tocando o objeto uniformemente.

5 - Acione a trava do dedal enquanto o objeto está dentro.

6 - Remova o objeto do micrômetro.

7 - Realize a leitura.
A folha de informação tecnológica referente ao Micrômetro está disponível no link: 15_08_015 Micrômetro.
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 27/06/2015

Revisão 07 - Medir com Paquímetro

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.

O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.

O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena. Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de: 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128" ou .001"

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.
O Paquímetro universal é utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado.
Como realizar a leitura damedida:
1 - Posicione o bico móvel de forma tal que a peça a ser medida se adapte com folga entre os bicos fixo e móvel (medida externa) ou entre as orelhas (medida interna) ou entre a haste de profundidade e a escala fixa (medida de profundidade)

2 - Mova as partes móveis com o polegar atuando no impulsor até que a parte móvel (bico, orelha ou haste) encoste suavemente na peça.
3 - Leia na escala fixa o número de milímetros inteiros (à esquerda do zero do nônio).
4 - Leia a parte fracionária da medida observando qual traço do nônio coincide com algum traço da escala fixa e calcule o valor da fração multiplicando o número desse traço pela resolução.

A folha de informação tecnológica referente ao paquímetro está disponível no link: 15_08_004 Paquímetro

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 27/06/2015

Revisão 06 - Medir com Régua Graduada

Figura 01 - Régua Graduada

A Régua Graduada (Escala) é um dos mais simples entre os instrumentos de medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.

Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou 1/32". As réguas graduadas mais usadas na oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12").

Figura 02 - Uso da escala sem encosto.

Para medidas utilizando a Régua sem encosto, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência. De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem definidas, e faces polidas.

As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes, equidistantes e finos. A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.

Figura 03 - Exemplos de uso da escala.

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1 mm. Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada, como se faz isso.
O técnico usa a escala para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande rigor ou precisão. Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.
A folha de informação tecnológica referente á escala está disponível no link: 15_08_001 Escala
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 27/06/2015