Revisão 32 - Projeto de Elevador automotivo Industrial

 Nesta atividade projetamos um elevador automotivo 1T_SRG que  é usado para elevar veículos automotores de quatro rodas de até 1000 kg de peso do solo até 1,80 metros no tempo de 60 segundos auxiliando as operações de inspeção, revisão, montagens e desmontagens de motor, cambio, transmissão, escapamentos, suspensão e pneus.

• Capacidade de carga: 2000Kg;
• Motor Elétrico: 1 motores de 1 CV;
• Tempo de elevação: 60 segundos;
• Altura total de elevação: 2 metros;
• Acionamento com botoeiras reversora e fins de curso mecânico;
• As operações de subida e descida podem ser interrompidas prontamente em qualquer posição ao longo do curso posicionando o veiculo na melhor altura para a execução do trabalho;

Potência Mecânica = [ Massa (Kg) x Aceleração gravitacional (m/s2) x Deslocamento (m) ] / tempo (s) (Watts) logo: 

P = (2000 x 9,8 x 2 ) / 60 = 654,5 (W);

Vamos admitir um rendimento do conjunto mecânico de 60% - teremos que utilizar um motor de 1,1 Kw - 1,5 CV - 3370 RPM - 220 V - 4,28 A.

Para proteção, controle e sinalização utilizamos:

• Seccionadora com duas posiçoes e bloqueio: Tamanho 0 - modelo 12 A;
• Disjunto motor: DM 1 - 6,3 A;
• Contator: CN6 - 10 A;
• Botoeiras e sinaleiros.

1. Diagrama elétrico de controle de elevador automotivo com contatores disponível em: 22_10_02 Controle de elevador automotivo.
2. Diagrama elétrico de controle de elevador automotivo com CLP CLW12-HRD e contatores disponível em: 22_10_08_Reversão_CLP_Click_WEG .
3. Diagrama Ladder de controle de elevador automotivo para CLP CLW12-HRD e contatores disponível em: 22_10_01_Ladder_Reversão_CLP_Click_WEG .
   
4. Diagrama elétrico  de controle de elevador automotivo com com Soft Starter e relés de interface está disponível em: 22_10_54 Partida e Reversão Suave com relé interface SSW05 .
   
5. Diagrama elétrico para controle de elevador automotivo com CLP CLW12-HRD, contatores e Soft-Starter SSW disponível em: 22_10_09 Reversão_CLP_SoftStarter_SSW .
6. Diagrama Ladder para controle de elevador automotivo com CLP CLW12-HRD, contatores e Soft-Starter SSW está disponível em: 22_10_09 Ladder_Reversão_CLP_SoftStarter_SSW .
7. Diagrama elétrico para controle de elevador automotivo com CLP CLW12-HRD, Botoeira Seletora, contatores e Soft-Starter SSW está disponível em: 22_10_09 Reversão_Seletora_CLP_SoftStarter_SSW .
8. Diagrama Ladder para controle de elevador automotivo com Soft Starter e CLP CLW12-HRD, seletrora, contatores e Soft-Starter SSW está disponível em: 22_10_09 Ladder_Seletora_Reversão_CLP_SoftStarter_SSW .
9. Diagrama elétrico para controle de elevador automotivo com botoeira seletora e Inversor de frequência CFW_08 está disponível em: 23_10_54 Reversão_Seletora_Fim_de_Curso_Inversor_CFW08 .
10. Diagrama elétrico para controle de elevador automotivo com CLP CLW12-HRD, seletora, contatores e Inversor de frequência CFW_08 está disponível em: 22_11_55 Reversão_Seletora_CLP_Inversor_CFW08 .
11. Diagrama ladder para controle de elevador automotivo com CLP CLW12-HRD, seletora, contatores e Inversor de frequência CFW_08 está disponível em: 22_11_55 Ladder Reversão_Seletora_CLP_Inversor_CFW08 .

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/09/2023

Revisão 31 - Partida de motor com 2 velocidades e 2 sentidos de giro com Inversor de Frequência

Neste caso o motor foi acionado em 2 velocidades pré-programadas e 2 sentidos de giro, via software, pelo usuário.

Figura 01 - Diagrama para partida e reversão de motor em duas
velocidades com inversor.

Estas velocidades são comandadas através de 1 entrada digital ( DI4 ) no inversor, as demais entradas foram configuradas para as funções de Liga ( DI1 ), desliga ( DI2 ) e sentido de giro ( DI3 ).
Para esta aplicação iremos parametrizar:

1. P000 = 5 - Parâmetro de Acesso. Libera o acesso para alteração do conteúdo dos parâmetros.
2. P204 = 5 - Carrega Parâmetros com Padrão de Fábrica. Reprograma todos os parâmetros para os valores do padrão de fábrica.
3. P000 = 5 - Parâmetro de Acesso. Libera o acesso para alteração do conteúdo dos parâmetros.
4. P100 = 12s - Rampa de Aceleração. Este parâmetro define o tempo para acelerar linearmente de 0 até a freqüência nominal.
5. P101 = 8s - Rampa de desaceleração. Este parâmetro define o tempo para desacelerar linearmente da freqüência nominal até 0 Hz.
6. P124 = 30 HZ - Ferequência V1 = 840 RPM quando nenhuma entrada digital acionada.
7. P125 = 60 HZ - Ferequência V2 = 1680 RPM quando entrada digital DI4 acionada.
8. P202 = 2 - Inversor Vetorial. Define o modo de controle do inversor. 
9. P222 = 6 - Referência Velocidade remota através das entradas DI1, DI2, DI3 e DI4. 
10. P263 = 14 - Entrada Digital DI1 com a função Liga .
11. P264 = 14 - Entrada Digital DI2 com a função Desliga .
12. P265 = 0 - Entrada Digital DI3 com a função Sentido de Giro (Horário / Anti-Horário)
13. P266 = 7 - Entrada Digital DI4 com a função Multivelocidade ( Baixa / Alta )
14. P401 = 2,04 - Corrente do motor
15. P407 = 0,70 - Fator de potência

Diagrama elétrico de Partida de Motor com Inversor disponível em : 17_12_58 Motor 2 velocidades e 2 rotações com Inversor CFW08 ; 

© Direitos de autor. 2017: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 15/12/2017

Revisão 30 - Partida e Reversão de motor com Inversor de Frequência - Comando Local e Remoto

Figura 01 - IHM do Inversor de frequência

Um inversor de frequência nada mais é do que um equipamento eletrônico capaz de variar a velocidade de giro de motores elétricos trifásicos.

O nome “inversor de frequência” é dado pela sua forma de atuação, mas para entendermos melhor isso, precisamos saber como funciona um motor trifásico.

Motor elétrico de indução trifásico:

O funcionamento de um motor elétrico de indução trifásico, embora altamente eficiente, é muito simples. Ele apenas “imita” a frequência da rede onde está ligado. A frequência da rede de corrente alternada é a quantidade de vezes que ela alterna por segundo e é através da unidade Hertz (Hz), ou seja, uma rede de 60Hz alterna 60 vezes em um segundo. Essa tensão oscilante passa pelas bobinas do motor e forma um campo giratório e o motor tende a segui-lo, então, quanto mais alta for a frequência, mais rápido será esse campo e mais rápido o motor tenderá a girar.

O inversor de frequência tem como principal função alterar a frequência da rede que alimenta o motor, fazendo com que o motor siga frequências diferentes das fornecidas pela rede, que é sempre constante. Desta forma podemos facilmente alterar a velocidade de rotação do motor de modo muito eficiente.

O uso de inversores de frequência é responsável por uma série de vantagens, dependendo dos modelos oferecidos pelos fabricantes, são unidas a capacidade de variar a velocidade com controles especiais já implantados no equipamento. Esses controles proporcionam além da total flexibilidade de controle de velocidade sem grande perda de torque do motor, aceleração suave através de programação, frenagem direta no motor sem a necessidade de freios mecânicos além de diversas formas de controles preferenciais e controles externos que podem ser até por meio de redes de comunicação. Tudo isso com excelente precisão de movimentos.

Figura 02 - Diagrama elétrico da Partida de motor
com Inversor de frequência CFW08

Além destas vantagens, os inversores ainda possuem excelente custo-benefício, pois proporcionam economia de energia elétrica, maior durabilidade de engrenagens, polias e outras transmissões mecânicas por acelerar suavemente a velocidade.

A possibilidade de eliminar reduções mecânicas do projeto também é possível, assim mais economia será possível.
Parametrização do Inversor de frequência

Um parâmetro do inversor de frequência é um valor de leitura ou escrita, através do qual o usuário pode ler ou programar valores que mostrem, sintonizem ou adequem o comportamento do inversor e motor em uma determinada aplicação. Exemplos simples de parâmetros: Parâmetro de Leitura P003: Corrente consumida pelo motor; Parâmetro Programável P121: Velocidade de giro do motor, quando comandado pelo teclado (referência de velocidade, valor de frequência) .

Quase todos os inversores disponíveis no mercado possuem parâmetros programáveis similares. Estes parâmetros são acessíveis através de uma interface composta por um mostrador digital (“display”) e um teclado, chamado de Interface Homem-Máquina (IHM), ver figura 1.
Para esta aplicação iremos parametrizar:

1. P000 = 5 - Parâmetro de Acesso. Libera o acesso para alteração do conteúdo dos parâmetros. O valor da senha é 5. O uso de senha está sempre ativo.
2. P204 = 5 - Carrega Parâmetros com Padrão de Fábrica. Reprograma todos os parâmetros para os valores do padrão de fábrica. Para isso, programe P204 = 5. Os parâmetros P142 (tensão de saída máxima), P145 (freqüência nominal),P295 (corrente nominal),P308 (endereço do inversor) e P399 a P407 (parâmetros do motor) não são alterados quando é realizada a carga dos ajustes de fábrica através de P204 = 5.
3. P000 = 5 - Parâmetro de Acesso. Libera o acesso para alteração do conteúdo dos parâmetros. 
4. P100 = 12s - Rampa Aceleração. Este parâmetro define o tempo para acelerar linearmente de 0 até a freqüência nominal.
5. P101 = 8s - Rampa Desaceleração. Este parâmetro define o tempo para desacelerar linearmente da freqüência nominal até 0.
6. P202 = 2 - Inversor Vetorial. Define o modo de controle do inversor. O controle vetorial permite um melhor desempenho em termos de torque e regulação de velocidade. O controle vetorial do CFW-08 opera sem sensor de velocidade no motor (sensorless). Deve ser utilizado quando for necessário: uma melhor dinâmica (acelerações e paradas rápidas); quando necessária uma maior precisão no controle de velocidade; operar com torques elevados em baixa rotação ( < 5Hz).
7. P220 = 0 - Seleção da Referência de velocidade. Define quem faz a seleção da Referência de velocidade - Situação Local.  0 - Sempre situação local. 
8. P221 = 0 - Velocidade local através das Teclas < e > da IHM. Seleção da Referência de velocidade – Situação Local. 
9. P222 = 0 - Velocidade Remoto através de AI1. Seleção da Referência de velocidade – Situação Remoto. 
10. P229 = 2 - Comando IHM e Bornes. Definem a origem dos comandos de habilitação e desabilitação do inversor, sentido de giro e JOG.

Os parâmetros do motor é definido através dos dados obtidos na placa do motor.

1. P399 = 68.5 - Rendimento Motor.
2. P400 = 220 - Vac Tensão do Motor.
3. P401 - Corrente do motor – 2,04 A. 
4. P402 - Rotação do motor – 1680 RPM .
5. P403 = 60 Hz - Frequência.
6. P404 = 3 - 1/2 CV - Potência Mecânica.
7. P407 =0,7 Fator potencia.
8. P408 = Auto ajuste resistência rotórica.

Com as alterações acima o inversor de frequência está pronto para funcionar e as entradas digitais estão habilitadas na funções remoto com as seguintes funções:

1. DI1 = Habilita Geral.
2. DI2 = Sentido de Giro.
3. DI3 = Reset de falha.
4. DI4 = Gira / Para.

Diagrama elétrico de Partida de Motor com Inversor disponível em : 21_11_30 Inversor - Modo remoto CFW08 ; 

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/02/2015

Revisão 29 - Partida e Reversão de Motor com Inversor de Frequência SIMOVERT

Um inversor de frequência é um equipamento eletrônico capaz de variar a velocidade de giro de motores elétricos trifásicos. O nome “inversor de frequência” é dado pela sua forma de atuação no controle de velocidade de um motor de indução trifásico. A tensão alternada da rede elétrica passa pelas bobinas do motor e forma um campo giratório e o motor tende a segui-lo, então, quanto mais alta for a frequência, mais rápido será esse campo e mais rápido o motor tenderá a girar.

Figura 01 - Inversor de Frequência Siemens

O inversor de frequência tem como principal função alterar a frequência da rede que alimenta o motor, fazendo com que o motor siga frequências diferentes das fornecidas pela rede, que é sempre constante. Desta forma podemos facilmente alterar a velocidade de rotação do motor de modo muito eficiente.

O uso de inversores de frequência é responsável por uma série de vantagens, dependendo dos modelos oferecidos pelos fabricantes, são unidas a capacidade de variar a velocidade com controles especiais já implantados no equipamento. Esses controles proporcionam além da total flexibilidade de controle de velocidade sem grande perda de torque do motor, aceleração suave através de programação, frenagem direta no motor sem a necessidade de freios mecânicos além de diversas formas de controles preferenciais e controles externos que podem ser até por meio de redes de comunicação. Tudo isso com excelente precisão de movimentos.

Figura 02 - Diagrama em Blocos do
Inversor de Frequência

Além destas vantagens, os inversores ainda possuem excelente custo-benefício, pois proporcionam economia de energia elétrica, maior durabilidade de engrenagens, polias e outras transmissões mecânicas por acelerar suavemente a velocidade. A possibilidade de eliminar reduções mecânicas do projeto também é possível, assim mais economia será possível.

A figura abaixo mostra resumidamente o diagrama em blocos de um inversor de freqüência escalar. Seção Retificadora: Os seis diodos retificadores situados no circuito de entrada do inversor, retificam a tensão trifásica da rede de entrada (L1, L2 e L3). A tensão DC resultante é filtrada pelo capacitor C e utilizada como entrada para a Seção Inversora.

Seção Inversora: Na seção inversora, a tensão retificada DC é novamente convertida em Trifásica AC. Os transistores chaveiam várias vezes por ciclo, gerando um trem de pulsos com largura variável senoidalmente (PWM). Esta saída de tensão pulsada, sendo aplicada em um motor (carga indutiva), irá gerar uma forma de onda de corrente bem próxima da senoidal através do enrolamento do motor.
Se variarmos a freqüência da tensão de saída no inversor, alteramos na mesma proporção, a velocidade de rotação do motor. Normalmente, a faixa de variação de freqüência dos inversores fica entre 0,5 e 400 Hz, dependendo da marca e modelo. (Obs: para trabalhar em freqüências muito altas, o motor deve ser “preparado”). A função do inversor de freqüência, entretanto, não é apenas controlar a velocidade de um motor AC. Ele precisa manter o torque (conjugado) constante para não provocar alterações na rotação quando o motor estiver com carga.

Figura 03 - Rampa de Aceleração e Desaceleração.  

Para que o inversor funcione a contento, não basta instalá-lo corretamente. É preciso "informar" a ele em que condições de trabalho irá operar. Essa tarefa é justamente a parametrização do inversor. Quanto maior o número de recursos que o inversor oferece, tanto maior será o número de parâmetros disponíveis.
Veremos os principais parâmetros com os endereços e particularidades do inversor SIMOVERT MICROMASTER do fabricante SIEMENS, porém um mesmo parâmetro, com certeza, muda de endereço de fabricante para fabricante.Isso não deverá dificultar o trabalho com inversores de outras marcas e modelos, pois basta associarmos com os indicados pelo manual do fabricante especifico.

Figura 04 - Painel frontal do Inversor Siemens. 

Para acessar os parâmetros e parametrizar um inversor devemos: Normalmente devemos seguir os seguintes passos: 1° passo: Acionamos a tecla P e as setas . ou . até acharmos o parâmetro desejado. 2° passo: Agora aciona-se P novamente, e o valor mostrado no display será o valor do parâmetro, e não mais a ordem em que ele está. 3° passo: Acionamos as teclas . ou . até acharmos o valor desejado ao parâmetro. 4° passo: Basta acionar P novamente, e o novo parâmetro estará programado. Cerca de 90% dos inversores comerciais funcionam com essa lógica.

Principais parâmetros de um inversor: 

Parâmetro P009 - Liberação de alteração de parâmetros
• Ajuste = 0 : somente os parâmetros P001 a P009 podem ser alterados.
• Ajuste = 1 : os parâmetros P001 a P009 podem ser alterados e todos os demais podem ser somente lidos.
• Ajuste = 2 : todos os parâmetros podem ser alterados porém P009 retorna automaticamente a 0 na próxima vez que o inversor for desenergizado.
• Ajuste = 3 : todos os parâmetros podem ser alterados indefinidamente.

Figura 05.1 - Parâmetros do Inversor Siemens.

Esse parâmetro é uma proteção contra "curiosos". Para impedir que alguém, inadvertidamente, altere algum parâmetro da máquina, utiliza-se um ajuste específico como proteção.
Parâmetro P084 - Tensão nominal do motor: Esse parâmetro existe na maioria dos inversores comerciais, 1embrando que não necessariamente como P084, e serve para informarmos ao inversor qual é a tensão nominal em que o motor irá operar. Suponha que o motor tenha tensão nominal 220VCA.
Parâmetro P083 - Corrente nominal do motor: Esse parâmetro determina o valor de corrente que será utilizado nos cálculos que serão feitos pelo inversor, como por exemplo para protegê-lo de sobrecargas.
Parâmetro P012 - Frequência mínima de saída: Esse parâmetro determina a velocidade mínima do motor. Pode variar de 0,0Hz a 650Hz, porém deve ser sempre menor que a frequência máxima.
Parâmetro P013 - Frequência máxima de saída: Esse parâmetro determina a velocidade máxima do motor. Pode variar de 0,0Hz a 650Hz, porém deve ser sempre maior que a frequência mínima.
Parâmetro P031 - Frequência de JOG: JOG (impulso) é um recurso que faz o motor girar com velocidade bem baixa. Isso facilita o posicionamento de peças antes da máquina funcionar em seu regime normal. Por exemplo:Encaixar o papel em uma bobinadeira, antes do papel ser bobinado efetivamente.

Figura 05.2 - Parâmetros do Inversor Siemens.

Parâmetro P002 - Tempo de partida (rampa de aceleração): Esse parâmetro indica em quanto tempo deseja-se que o motor chegue a velocidade programada, estando ele parado. Pode variar de 0 a 650 segundos. Você pode pensar: "Quanto mais rápido melhor". Mas, caso o motor esteja conectado mecanicamente a cargas pesadas ( Ex: placas de tornos com peças grandes, guindastes, etc...), uma partida muito rápida poderá “desarmar" disjuntores de proteção do sistema. Isso ocorre, pois o pico de corrente, necessário para vencer a inércia do motor, será muito alto. Portanto, esse parâmetro deve respeitar a massa da carga, e o limite de corrente do inversor.
Parâmetro P003 - Tempo de parada (rampa de desaceleração): O inversor pode produzir uma parada gradativa do motor. Essa facilidade pode ser parametrizada variando de 0 a 650 segundos, e, como a anterior, deve levar em consideração a massa (inércia) da carga acoplada.
Parâmetro P006 - Tipo de referência de entrada:
• Ajuste = 0 a entrada significativa é digital.
• Ajuste = 1 a entrada significativa é analógica.
• Ajuste = 2 a velocidade é fixada dependendo da programação das entradas binárias (P051 a P055).
Esse parâmetro diz ao inversor como vamos controlar a velocidade do motor. Caso esteja em 1 , a velocida de será proporcional a tensão analógica de entrada. A entrada digital será ignorada. Caso o parâmetro esteja em 0, a velocidade será controlada por um sinal digital (na entrada digital), e o sinal analógico não mais influenciará.

Figura 06 - Esquemas de ligação para Partida
de motor

Parâmetro P076 - Frequência de chaveamento PWM: Esse parâmetro determina a frequência de PWM do inversor. Para este modelo, a mesma pode ser 2KHz, 4KHz, 8KHz ou 16KHz. Para evitarmos perdas no motor, e interferências eletromagnéticas (EMI), quanto menor essa frequência, melhor.
O único inconveniente de parametrizarmos o PWM com frequências baixas (2 ou 4 kHz) é a geração de ruídos sonoros, isto é, a máquina fica mais “barulhenta”. Portanto, devemos fazer uma "análise crítica" das condições gerais do ambiente de trabalho, antes de optarmos pelo melhor PWM. Como dito anteriormente, existe uma infinidade de parâmetros nos inversores. Nesta aula, foram mostrados apenas os 10 principais, que já serão suficientes para "colocar para rodar" qualquer máquina.

Figura 07 - Montagem de 

Painel com Inversor de Frequência.

Para parametrizar um inversor diferente do estudado, basta consultar o manual do fabricante, e fazer uma analogia com este artigo.

Projeto de Painel com Inversor de frequência disponível em: 16_06_01 Montagem Inversor de Frequência V4 .

Diagrama elétrico de Partida de Motor com Inversor disponível em : 16_04_30 Inversor CFW08 .

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/05/2016.

Revisão 28 - Partida de motor com Soft-Starter em 24Vc

Figura 01 - Rampas de aceleração

A chave de partida suave possui em cada uma das fases dois tiristores ligados em antiparalelo. Isto significa um tiristor para o semi-ciclo positivo e um tiristor para o semi-ciclo negativo.
Através do controle do ângulo de fase, o valor eficaz da tensão do motor é aumentado a partir de uma tensão inicial ajustável ou um torque também
ajustável através de diferentes procedimentos de controle sobre a tensão nominal do motor, dentro de um tempo de partida selecionável.
A corrente do motor mantém-se proporcional à tensão aplicada no motor. Com isto, a corrente de partida é reduzida pelo fator da tensão aplicada no motor.

O torque mantém-se ao quadrado da tensão aplicada no motor. Com isto, o torque de partida é reduzido na relação quadrada à tensão aplicada no motor.
A programação é realizada através de trimpot e dip switch toda a programação necessária para acionar qualquer tipo de carga. 

Rampa de Tensão: Permite a aceleração e/ou desaceleração suave, através de rampas de tensão. 

Limitação de Corrente: Permite ajustar o limite de corrente durante a partida, de acordo com as necessidades da aplicação. 

Figura 02 - Esquemas de ligação para Partida de

de motor com Soft_Starter.

Kick Start em Tensão: Permite um pulso inicial de tensão, que aplicado ao motor proporciona um reforço de torque inicial a partida, necessária para a partida de cargas com elevado atrito estático. 

Bypass Incorporado: Minimiza as perdas de potência e a dissipação de calor nos tiristores, proporcionando redução de espaço e contribuindo para economia de energia. 

Diagrama elétrico de Partida Suave de Motor com Soft Starter disponível em:  17_11_52 Partida Suave SSW05 - 24v ;

Diagrama elétrico de Partida sequencial de dois motores com Soft Starter está disponível em:  21_11_52 Partida Suave 2 MIT SSW05 - 24v ;

© Direitos de autor. 2017: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 13/11/2019

Revisão 27 - Partida de Motor com Soft-Starter

Figura 01 - Soft-Starter SSW05

As soft-starters são equipamentos eletrônicos destinados ao controle da partida de motores elétricos de corrente alternada. As soft-starters são utilizados basicamente para partidas de motores de indução CA (corrente alternada) tipo gaiola, em substituição aos métodos estrela-triângulo, chave compensadora ou partida direta. Tem a  vantagem de não provocar trancos no sistema, limitar a corrente de partida, evitar picos de corrente e ainda incorporar parada suave e proteções.

Essas chaves contribuem para a redução dos esforços sobre dispositivos de transmissão durante as partidas e para o aumento da vida útil do motor. O soft-starter é um equipamento eletrônico capaz de controlar a potência do motor no instante da partida, bem como sua frenagem. Ao contrário dos sistemas convencionais utilizados para essa função (partida com autotransformador, estrela-triângulo).

Seu princípio de funcionamento baseia-se em componentes estáticos, os tiristores. O esquema genérico de um soft-starter está ilustrado na Figura abaixo.

Os soft-starters podem ser configurados para operarem somente se a seqüência de fase estiver correta. Esse recurso assegura a proteção, principalmente mecânica, para cargas que não podem girar em sentido contrário (bombas, por exemplo). Quando há a necessidade de reversão, podemos fazê-los com contatores externos ao soft-starter.

Figura 02 - Esquemas de ligação para Partida
de motor com Soft-Starter.

O plug-in é um conjunto de facilidades que podem ser disponibilizadas no soft-starter por meio de um módulo extra, ou de parâmetros, como relé eletrônico, frenagem CC ou CA, dupla rampa de aceleração para motores de duas velocidades e re-alimentação de velocidade para aceleração independente das flutuações de carga.

A maioria dos soft-starters modernos têm um circuito de economia de energia. Essa facilidade reduz a tensão aplicada para motores a vazio, diminuindo as perdas no entreferro, que são a maior parcela de perda nos motores com baixas cargas. Uma economia significante pode ser experimentada para motores que operam com cargas de até 50% da potência do motor.

São vários os processos de se realizar a partida nos motores de indução trifásica. Cada um desses processos apresenta suas vantagens e desvantagens, dependendo do aspecto particular ou do parâmetro que se quer considerar.

Figura 03 - Rampas de aceleração e Desaceleração
para Partida de motor com Soft_Starter.

São muitas as grandezas envolvidas, tais como corrente de partida, torque inicial, tempo de aceleração, números de operações consecutivas, etc, que o engenheiro projetista deve conhecer em detalhes cada processo, para o dimensionamento e parametrização dos vários componentes.

Durante muitos anos foram utilizados exclusivamente os dispositivos eletromecânicos, com uso de contatores e relés, para partida dos motores de indução. Somente em algumas pequenas aplicações, como no caso de bombas de recalque com vazão ajustável, é que se utilizavam equipamentos para a variação da velocidade do motor de indução trifásico. Nesse caso, a variação de velocidade era feita por meio de dispositivos com embreagens, com grande perda de energia.

Figura 04 - Montagem de 

Painel com Soft-Starter.

O aparecimento de circuitos eletrônicos controlados por tiristores veio permitir, não só o controle de variação da velocidade do motor de indução trifásico em serviço, como também o controle de realizar partidas e paradas suaves da máquina. Esses dispositivos eletrônicos representam uma nova era no campo de aplicação do motor de indução trifásico, são os conversores de freqüência e soft-starters que trazem grandes vantagens no controle de partida e parada nos motores de indução trifásicos.

A conciliação do aproveitamento das vantagens ocasionadas, com a necessidade de se eliminar alguns inconvenientes, é um apelo à capacidade dos engenheiros eletricistas no sentido de se aperfeiçoar cada vez mais, os dispositivos de partida em motores de indução.

A IHM é uma interface simples que permite a operação e programação da soft-starter. Suas principais indicações são:

1- Indicação do Estado de operação da soft-starter, bem como as variáveis principais.

2- Indicação e reset dos erros.

3- Visualização e alteração dos parâmetros ajustáveis.

4- Operação da soft-starter

Diagrama elétrico de Partida Suave de Motor com Soft Starter disponível em:  16_04_62 Partida Suave SSW05 - 24v ;

Projeto de Painel com Soft Starter disponível em: 16_06_01 Montagem Soft Starter V3

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 15/06/2016

Revisão 26 - Diagramas para energização de motores elétricos

A energização direta de motores através de chaves eletromecânicas foi um método de partida de motores na qual o motor é conectado a rede elétrica através de chaves mecânicas manuais diretamente a rede elétrica, geralmente protegida por fusíveis ou disjuntores.

Figura 01 - Chave manual eletromecânica tipo tambor.

Este antiga sistema de partida direta de motores elétricos foi considerada como recurso ideal quando desejava-se usufruir do desempenho máximo nominais de um motor elétrico.

Umas das características deste sistema era o torque de partida (uma das principais características do motor elétrico).

No entanto, este sistema de partida provocava afundamento da tensão elétrica devido á alta corrente de partida, falhas nos componentes devido á faiscamento durante a abertura e fechamento das chaves, além de risco de acidentes com o operador devido á este faiscamento mesmo para motores que possuíam pequena potência mecânica ( até 10 cv de potência).

A aplicação é simples, há três terminais de entrada de energia elétrica na chave tipo tambor e três ou mais terminais para interligação ao motor, porém internamente nesta chave tambor talvez haja necessidade de alteração ou até mesmo fazer o sistema reversão de fase, para que no momento de girar a alavanca o motor comece a funcionar no sentido correto. Para chaves onde há dois sentidos de giro deve esperar o motor parar totalmente a rotação antes de ligar no sentido contrário. Neste link há o manual de chaves rotativas manuais.
Há também o link para diagramas de sistemas eletromecânicos para acionamento de motores de indução monofásicos, trifásicos, dahlander e de corrente contínua. Vale lembrar que estes sistemas de partida estão fora de normas de segurança NR10 e NR12.

• 16_03_01_DM_Motor_monofásico_com_capacitor_permanente ;
• 16_03_02_DM_Motor_monofásico_com_polo_distorcido ;
• 16_03_03_DM_Motor_monofásico_com-capacitor_de_partida ;
• 16_03_04_DM_Motor_de_corrente_contínua_composto ;
• 19_09_01_CH_Motor_trifásico_com_reversão_manual ;
• 19_09_02_CH_Motor_trifásico_estrela_triângulo_manual ;
• 19_09_03_CH_Motor_Dahlander_manual .
• 19_09_04_CH_Motor_duplo_bobinado_manual ;
• 19_09_05_CH_Motor_rotor_bobinado_manual ;
• 19_09_06_CH_Motor_doze_terminais_manual ;
• 19_09_09_CH_Motor_monofásico_com_reversão_manual ;

© Direitos de autor. 2019: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/06/2019

Revisão 26 - Tomada e plugue para uso industrial

Quando se insere ou se retira um plugue na relativa tomada, ou durante as operações de manutenção, corremos o risco de contato elétrico direto e o operador pode ser submetido aos efeitos do arco elétrico que se produz ao estabelecer interromper a corrente na manobra sob carga.

A tomada e plugue para uso industrial possuem uma geometria tal que o arco elétrico entre pino e alvéolo se desenvolve dentro de uma câmara fechada e pode provocar para o exterior a emissão de gases ionizados com partículas incandescentes. 

O efeito resulta particularmente danoso para o operador se a jusante da tomada existe um defeito de curto-circuito. A corrente de curto-circuito é interrompida pelos dispositivos de proteção (fusíveis ou disjuntores) no tempo previsto pela característica de intervenção. A energia do arco que se desenvolve depende então do tipo de proteção do circuito de alimentação da tomada. Quando as correntes de curto-circuito superam os 5 kA as manifestações do arco podem se tornar muito perigosas (expulsão violenta de gás com fenômeno explosivo).

Quando se insere ou se retira o plugue, a presença de partículas sólidas e a sujeira determinam o percurso do arco elétrico, que se pode manifestar entre o pino e o alvéolo, antes do contato galvânico, com grande perigo ao operador que nesse momento está executando a operação de conexão. O arco que se manifesta durante as operações indicadas pode ser também a causa de incêndios se a tomada estiver posta em ambientes com risco de incêndio devido à presença de substâncias inflamáveis, muito freqüentes no âmbito industrial.

Nas instalações alimentadas por uma cabina própria de transformação (instalações TN) freqüentemente ocorre que a corrente de curto-circuito, mesmo ao nível de tomadas e plugues, sejam superiores a 5 kA , então par evitar os riscos descritos acima é aconselhável efetuar a inserção e a retirada dos plugues sem tensão nos contatos.

As tomadas e plugues com interbloqueio mecânico garantem essa característica. A inserção e a retirada sem tensão podem ser asseguradas por meio de uma tomada com dispositivo de bloqueio. As figuras indicam o princípio de funcionamento do bloqueio mecânico que impede a inserção ou a retirada do plugue com os contatos sob tensão .

Inserindo o plugue, por meio da alavanca (cor vermelha) libera-se o comando do seccionador que pode ser fechado. Com o interruptor fechado, o plugue não pode ser extraído da tomada graças ao bloqueio mecânico que atua sobre um pedúnculo do plugue (parte vermelha). Para garantir o fechamento/abertura dos contatos da tomada sem tensão, é posto no interior das tomadas interbloqueadas um órgão de comando: interruptor de comando ou seccionador.

No invólucro da tomada interbloqueada é possível instalar também dispositivos de proteção (fusíveis ou disjuntores) obtendo dessa maneira uma solução compacta tanto para o comando funcional (seccionador) quanto para a proteção termo-magnética ou diferencial.

Além disso, para garantir a segurança dos operadores também em caso de manutenção, as tomadas interbloqueadas podem ser dotadas de cadeado que impede o fechamento do interruptor com o plugue inserido o que impede a retirada do plugue com o interruptor fechado.

As características técnicas e dimensões de Tomadas Industriais comerciais podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 14_09_025 Tomadas Steck.pdf.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/04/2025

Revisão 25 - Prensa-cabos

A função dos prensa-cabos é prender o cabo elétrico que sai de um painel para um motor ou uma válvula.

Figura 1 - Prensa Cabos

Os prensa-cabos são fabricados em diversas medidas para atender os variados diâmetros dos cabos elétricos.

O procedimento de instalação de prensa-cabos consiste em:

a) selecionar o prensa-cabo que se vai utilizar, de acordo com o diâmetro do cabo que vai prender;

b) consultar o catálogo do fabricante para identificar o diâmetro do furo a ser feito no painel;

c) selecionar a serra-copo mais adequada para a furação;

d) fazer o furo e fixar o prensa-cabo.
As dimensões de prensa cabos podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 17_09_01 Prensa Cabos e Tampões.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2016

Revisão 24 - Canaletas

As canaletas servem para acondicionar os condutores elétricos de forma organizada e estética em um painel de comando. São feitas de plástico PVC (cloreto de polivinila) com propriedade autoextiguível, ou seja, não propagam chamas.

Figura 01 - Dimensões de Canaletas

As canaletas podem possuir perfurações laterais transversais, destinadas à passagem dos condutores que vão para os dispositivos elétricos instalados na placa de montagem. Possuem tampa plástica que deve ser encaixada após a instalação das canaletas e condutores (fiação) do painel.

Encontramos canaletas de diversos tamanhos, com variações das medidas de largura (L) e altura (A). As larguras mais comuns, em mm, são: 15, 20, 30, 50, 60 e 80, e as alturas mais comuns, em mm, são: 20, 30, 50 e 80. Os fabricantes de canaletas combinam essas medidas formando alguns padrões e modelos, como por exemplo: canaleta de 30 mm x 50 mm (L x A).

O tamanho da canaleta são definidos em função da quantidade de condutores e de sua bitola ou secção transversal. Quanto mais condutores passando nas canaletas, ou quanto maior a bitola, maiores devem ser as canaletas.
As dimensões de canaletas podem ser consultadas no catálogo disponível no link abaixo: 14_08_010 Canaletas.pdf .

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2016

Revisão 23 - Trilhos

Os trilhos usados em painéis de comandos elétricos servem para fixar e manter os dispositivos elétricos alinhados em uma mesma posição.

Figura 01 - Trilho DIN35 ( 35 x 7,5 mm).

Eles são fabricados em material metálico, principalmente aço bicromatizado ou galvanizado. Podem também ser encontrados em alumínio ou cobre. Normalmente, são fornecidos já perfurados para facilitar a instalação, mas também há a opção de não perfurados. Os fabricantes fornecem esses trilhos em barras de geralmente 2 m de comprimento.
Você pode encontrar, basicamente, quatro padrões de trilho de fixação para a montagem de painéis: o padrão DIN 35 (que é o mais comum).
Trilho DIN é uma estrutura sobre a qual são fixados de componentes elétricos e eletrônicos em instalações especialmente de painéis elétricos, recebe esse nome devido ao padrão DIN que estabelece suas medida e especificações.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2016

Revisão 22 - Painel elétrico de comando

O painel de comando é um conjunto importante, porque contém os dispositivos eletroeletrônicos que controlam o funcionamento da máquina. Sua infraestrutura é composta de: caixa; trilhos; canaletas e acessórios.
Um painel elétrico de comando e montagem industrial pode ser definido como um compartimento modular utilizado para alocar dispositivos eletrônicos em seu interior. Geralmente, os painéis são construídos em estruturas em chapa metálica, com perfis de dobras perfurados ou não, possuindo fechamentos em chapas e portas com sistema de fecho.

O painel elétrico de comando e montagem deve ser construído somente com materiais capazes de resistir esforços mecânicos, elétricos e térmicos, bem como aos efeitos da umidade, que provavelmente serão encontrados em serviço normal. A proteção contra corrosão deve ser assegurada pelo uso de materiais apropriados ou pela aplicação de camadas protetoras equivalentes em superfície exposta, levando em conta as condições pretendidas de uso e manutenção. Os dispositivos e os circuitos de um conjunto devem ser dispostos de maneira que facilite a sua operação e manutenção e, ao mesmo tempo, que assegure o grau necessário de segurança.

Os painéis elétricos de baixa tensão são normatizados NBR IEC 60439-1 (“Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão”). Esta norma foi publicada em 01/05/2003, substituindo a antiga NBR 6808 que deixou de vigorar. A norma também é chamada de NBR IEC porque é uma norma equivalente a IEC. A ABNT define que uma norma Brasileira é denominada “equivalente” quando é idêntica à norma internacional, caso contrario seria definida como “baseada”.

Um painel elétrico de comando é utilizado para controlar uma máquina e/ou equipamento. Neste caso, os componentes de um painel de controle dependem da máquina que estão sendo comandadas e do tipo de controle que é necessário. Dificilmente, na literatura, será possível encontrar um assunto que fale sobre todos os tipos de comandos, uma vez que é a exigência do sistema que orienta o controle. Na montagem do painel elétrico de comando são utilizadas chaves eletrônicas, inversores, contatores, CLPs e dispositivos de entrada de sinais (sensores, medidores, etc) com o objetivo de controlar outros dispositivos eletrônicos.

Também são painéis similares ao CCM, porém se diferenciam por conter conversores CC-CC, CC-CA ou CA-CC com a finalidade de, além de acionar, controlar motores elétricos.
Os quadros protegem o painel elétrico como também evita que se ocorra acidentes, como choque elétrico ou dano aos componentes e condutores.
Existem no mercado consumista os mais diversos e variados tipos conectores e de terminais, cada um com um determinado meio de utilização.
A especificação técnica de um painel de comando é dada por: Fabricante, Modelo e Tamanho onde deve estar definido: Altura (A), Largura (L), Profundidade (P) e Peso (Kg).
As dimensões de quadros podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 14_08_011 Quadros de Comando Standart .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/09/2015

Revisão 21 - Recortar chapas planas

As lâminas de serra Tico-Tico possuem diferentes encaixes para diversas máquinas disponíveis no mercado. Disponíveis em várias dentições, as lâminas permitem o corte em qualquer tipo de material, como aço, metais não ferrosos, madeira e plástico. O travamento dos dentes permite um corte rápido, preciso e suave. As serras tico-tico bimetálicas proporcionam um bom desempenho de corte e acabamento perfeito, com proteção para não estilhaçar e não aquecer demais.

1. Não force a serra sobre o material, apenas guie-a com leve pressão.

2. Ligue a máquina somente quando estiver encostada no material.

3. Material mais fino requer maior número de dentes por 1" (25mm) e material mais grosso requer menor número de dentes por 1" (25mm). Esta regra deve ser respeitada de modo que pelo menos dois dentes estejam sempre em contato com o material a ser cortado.

4. Quanto maior o número de dentes por 1", melhor será o acabamento na lateral do material e consequentemente menor a velocidade de corte.

5. Quanto menor o número de dentes por 1", maior a velocidade de corte.

6. Para efetuar cortes no centro de uma madeira ou chapa, faça um furo no material (utilizar uma broca apropriada ao material a ser furado) e comece o corte com a serra a partir da furação.

7. Agarre firmemente na ferramenta com uma mão na pega interrutora e a outra mão no punho frontal

quando trabalhar com a ferramenta.

8. Mantenha sempre a base da ferramenta nivelada com a peça de trabalho. Se assim não for pode estragar a lâmina e causar uma acidente.

9. Ligue a ferramenta e espere até que a lâmina atinja a velocidade máxima. Em seguida assente a base da ferramenta na peça de trabalho e mova a ferramenta suavemente ao longo da linha de corte marcada anteriormente. Quando corta curvas, avance com a ferramenta muito devagar.

Cortes de esquadria

• Certifique-se sempre de que a ferramenta está desligada e a ficha retirada da tomada antes de inclinar a base da ferramenta. Com a base da ferramenta inclinada, pode fazer cortes de bisel em qualquer ângulo entre 0º e 45º (esquerdo ou direito).

• Liberte o perno na parte traseira da base com a chave hexagonal. Desloque a base de modo a que o perno esteja posicionado no centro da calha de bisel na base.

• Incline a base até que obtenha o ângulo de bisel desejado.

• A ranhura em V da caixa do motor indica em graduações o ângulo de bisel. Em seguida aperte firmemente o perno para prender a base.

Corte de topo frontal

Para realizar o corte de topo frontal deve liberar o perno na parte traseira da ferramenta com a chave hexagonal e em seguida mova a base da ferramenta completamente para trás. Aperte o perno para prender a base da ferramenta.

Recortes. Os recortes podem ser feitos de duas maneiras, A ou B.

A) Fazendo um orifício inicial: Para recortes internos sem um corte de passagem na extremidade, perfure um orifício inicial com 12 mm ou mais de diâmetro. Coloque a lâmina neste orifício para iniciar o corte.

B) Corte penetrante: Não necessita de fazer um orifício de início ou um corte de passagem se fizer cuidadosamente o que se segue.

• Incline a ferramenta para cima na extremidade frontal da base, com a ponta da lâmina colocada mesmo acima da superfície de trabalho.

• Aplique pressão na ferramenta de modo a que a extremidade frontal da base não se mova quando liga a ferramenta e suavemente e devagar desça a extremidade traseira da ferramenta.

• Quando a lâmina fura a peça de trabalho, desça devagar a base da ferramenta para a superfície da peça de trabalho.

• Acabe o corte do modo normal.

Acabamento das extremidades. Para aparar as extremidades ou fazer ajustes de dimensões, passe ligeiramente com a lâmina ao longo das extremidades do corte.

Corte de metal. Para o corte de chapa metálica  utilize sempre um lubrificante adequado (óleo de corte) quando corta metal. Caso contrário, provocará desgaste da lâmina. A parte inferior poderá ser oleada em vez de utilizar lubrificante. Se for necessário, desenhe uma linha de corte para referência na peça a trabalhar.

• Faça um orifício (ø mín. 12 mm) e introduza a lâmina.

• Siga a linha de corte desenhada anteriormente.

• Para cortar formas perfeitamente redondas, instale a guia de corte em circulo e regule-a no raio que for requerido.

Extração do pó. Recomenda-se a utilização do bocal de pó (acessório) para executar operação de corte limpo. Para prender o bocal de pó à ferramenta, coloque o gancho do bocal do pó no orifício na base. O bocal do pó pode ser instalado tanto no lado esquerdo como no direito da base. Em seguida ligue um aspirador de pó ao bocal do pó.

A folha de demonstração da tarefa de Cortar chapas planas com Serra Tico Tico está disponível no link: 15_09_006 PDT Cortar Chapas Planas SRG .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 20 - Fixação semi permanente por rebite

Fig. 04 - Posicionar

Na fixação semi permanente por rebite oco de repuxo o rebite pode ser introduzido do furo de rebitagem manualmente ou através de uma ferramenta pneumática, de modo a ser deformado plasticamente, proporcionando a imobilização dos componentes e formação de uma cabeça para o travamento (fixação definitiva) das partes rebitadas.
Rebites cegos são empregados quando só um dos lados das peças a serem unidas pela rebitagem pode ser alcançado. Os rebites cegos são rebites com um pino guia. O extremo deste pino guia pode ter forma esférica ou cônica, de tal modo que durante a extrusão deste pino guia uma peça é prensada contra a outra.

Essencialmente rebitagem é uma técnica utilizada para unir peças finas de metal ou de plástico em conjunto, usando rebites que consistem de duas partes, o pino e o rebite. Ao aplicar-se um rebite de uma junção, o alicate puxa o pino através do rebite, deformando-a no processo, e é esta deformação que faz a junção das peças. Apesar de não ser ideal onde requer muito esforço, é certamente a maneira mais simples de conseguir uma boa junção entre chapas finas.

Fig. 05 - Fixação por Rebite

As canaletas e trilhos serão fixadas ao fundo do painel com o Alicate Rebitador. Este Alicate é usado para efetuar a fixação de peças com rebites. Os furos a serem feitos em ambas as peças a serem unidas deve ser ligeiramente maior do que o rebite. 

O procedimento de rebitagem está descrito a seguir:

1. Furar (Fig.01) e escarear a chapa e canaletas;

2. Coloca-se o rebite no furo (Fig.02).

2. O rebitador agarra pino com o mandril.

3. O rebitador com o mandril traciona o pino e a cabeça deste efetua a rebitagem (Fig. 03), que estará completa com o rompimento da haste.

4. A rebitagem está concluída e as partes firmemente fixadas.
A folha de informação tecnológica referente á Parafusos está disponível no link: 15_08_012 FIT Parafuso SRG .
A folha de demonstração da tarefa de Fixar chapas planas com rebite está disponível no link: 15_09_010 PDT Rebitar SRG .
A folha de demonstração da tarefa de fixar chapas planas com porca rebite está disponível no link: 15_09_011 PDT Atarrachar SRG .
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015