Revisão 27 - Partida de Motor com Soft-Starter

Figura 01 - Soft-Starter SSW05

As soft-starters são equipamentos eletrônicos destinados ao controle da partida de motores elétricos de corrente alternada. As soft-starters são utilizados basicamente para partidas de motores de indução CA (corrente alternada) tipo gaiola, em substituição aos métodos estrela-triângulo, chave compensadora ou partida direta. Tem a  vantagem de não provocar trancos no sistema, limitar a corrente de partida, evitar picos de corrente e ainda incorporar parada suave e proteções.

Essas chaves contribuem para a redução dos esforços sobre dispositivos de transmissão durante as partidas e para o aumento da vida útil do motor. O soft-starter é um equipamento eletrônico capaz de controlar a potência do motor no instante da partida, bem como sua frenagem. Ao contrário dos sistemas convencionais utilizados para essa função (partida com autotransformador, estrela-triângulo).

Seu princípio de funcionamento baseia-se em componentes estáticos, os tiristores. O esquema genérico de um soft-starter está ilustrado na Figura abaixo.

Os soft-starters podem ser configurados para operarem somente se a seqüência de fase estiver correta. Esse recurso assegura a proteção, principalmente mecânica, para cargas que não podem girar em sentido contrário (bombas, por exemplo). Quando há a necessidade de reversão, podemos fazê-los com contatores externos ao soft-starter.

Figura 02 - Esquemas de ligação para Partida
de motor com Soft-Starter.

O plug-in é um conjunto de facilidades que podem ser disponibilizadas no soft-starter por meio de um módulo extra, ou de parâmetros, como relé eletrônico, frenagem CC ou CA, dupla rampa de aceleração para motores de duas velocidades e re-alimentação de velocidade para aceleração independente das flutuações de carga.

A maioria dos soft-starters modernos têm um circuito de economia de energia. Essa facilidade reduz a tensão aplicada para motores a vazio, diminuindo as perdas no entreferro, que são a maior parcela de perda nos motores com baixas cargas. Uma economia significante pode ser experimentada para motores que operam com cargas de até 50% da potência do motor.

São vários os processos de se realizar a partida nos motores de indução trifásica. Cada um desses processos apresenta suas vantagens e desvantagens, dependendo do aspecto particular ou do parâmetro que se quer considerar.

Figura 03 - Rampas de aceleração e Desaceleração
para Partida de motor com Soft_Starter.

São muitas as grandezas envolvidas, tais como corrente de partida, torque inicial, tempo de aceleração, números de operações consecutivas, etc, que o engenheiro projetista deve conhecer em detalhes cada processo, para o dimensionamento e parametrização dos vários componentes.

Durante muitos anos foram utilizados exclusivamente os dispositivos eletromecânicos, com uso de contatores e relés, para partida dos motores de indução. Somente em algumas pequenas aplicações, como no caso de bombas de recalque com vazão ajustável, é que se utilizavam equipamentos para a variação da velocidade do motor de indução trifásico. Nesse caso, a variação de velocidade era feita por meio de dispositivos com embreagens, com grande perda de energia.

Figura 04 - Montagem de 

Painel com Soft-Starter.

O aparecimento de circuitos eletrônicos controlados por tiristores veio permitir, não só o controle de variação da velocidade do motor de indução trifásico em serviço, como também o controle de realizar partidas e paradas suaves da máquina. Esses dispositivos eletrônicos representam uma nova era no campo de aplicação do motor de indução trifásico, são os conversores de freqüência e soft-starters que trazem grandes vantagens no controle de partida e parada nos motores de indução trifásicos.

A conciliação do aproveitamento das vantagens ocasionadas, com a necessidade de se eliminar alguns inconvenientes, é um apelo à capacidade dos engenheiros eletricistas no sentido de se aperfeiçoar cada vez mais, os dispositivos de partida em motores de indução.

A IHM é uma interface simples que permite a operação e programação da soft-starter. Suas principais indicações são:

1- Indicação do Estado de operação da soft-starter, bem como as variáveis principais.

2- Indicação e reset dos erros.

3- Visualização e alteração dos parâmetros ajustáveis.

4- Operação da soft-starter

Diagrama elétrico de Partida Suave de Motor com Soft Starter disponível em:  16_04_62 Partida Suave SSW05 - 24v ;

Projeto de Painel com Soft Starter disponível em: 16_06_01 Montagem Soft Starter V3

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 15/06/2016

Revisão 26 - Diagramas para energização de motores elétricos

A energização direta de motores através de chaves eletromecânicas foi um método de partida de motores na qual o motor é conectado a rede elétrica através de chaves mecânicas manuais diretamente a rede elétrica, geralmente protegida por fusíveis ou disjuntores.

Figura 01 - Chave manual eletromecânica tipo tambor.

Este antiga sistema de partida direta de motores elétricos foi considerada como recurso ideal quando desejava-se usufruir do desempenho máximo nominais de um motor elétrico.

Umas das características deste sistema era o torque de partida (uma das principais características do motor elétrico).

No entanto, este sistema de partida provocava afundamento da tensão elétrica devido á alta corrente de partida, falhas nos componentes devido á faiscamento durante a abertura e fechamento das chaves, além de risco de acidentes com o operador devido á este faiscamento mesmo para motores que possuíam pequena potência mecânica ( até 10 cv de potência).

A aplicação é simples, há três terminais de entrada de energia elétrica na chave tipo tambor e três ou mais terminais para interligação ao motor, porém internamente nesta chave tambor talvez haja necessidade de alteração ou até mesmo fazer o sistema reversão de fase, para que no momento de girar a alavanca o motor comece a funcionar no sentido correto. Para chaves onde há dois sentidos de giro deve esperar o motor parar totalmente a rotação antes de ligar no sentido contrário. Neste link há o manual de chaves rotativas manuais.
Há também o link para diagramas de sistemas eletromecânicos para acionamento de motores de indução monofásicos, trifásicos, dahlander e de corrente contínua. Vale lembrar que estes sistemas de partida estão fora de normas de segurança NR10 e NR12.

• 16_03_01_DM_Motor_monofásico_com_capacitor_permanente ;
• 16_03_02_DM_Motor_monofásico_com_polo_distorcido ;
• 16_03_03_DM_Motor_monofásico_com-capacitor_de_partida ;
• 16_03_04_DM_Motor_de_corrente_contínua_composto ;
• 19_09_01_CH_Motor_trifásico_com_reversão_manual ;
• 19_09_02_CH_Motor_trifásico_estrela_triângulo_manual ;
• 19_09_03_CH_Motor_Dahlander_manual .
• 19_09_04_CH_Motor_duplo_bobinado_manual ;
• 19_09_05_CH_Motor_rotor_bobinado_manual ;
• 19_09_06_CH_Motor_doze_terminais_manual ;
• 19_09_09_CH_Motor_monofásico_com_reversão_manual ;

© Direitos de autor. 2019: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/06/2019

Revisão 26 - Tomada e plugue para uso industrial

Quando se insere ou se retira um plugue na relativa tomada, ou durante as operações de manutenção, corremos o risco de contato elétrico direto e o operador pode ser submetido aos efeitos do arco elétrico que se produz ao estabelecer interromper a corrente na manobra sob carga.

A tomada e plugue para uso industrial possuem uma geometria tal que o arco elétrico entre pino e alvéolo se desenvolve dentro de uma câmara fechada e pode provocar para o exterior a emissão de gases ionizados com partículas incandescentes. 

O efeito resulta particularmente danoso para o operador se a jusante da tomada existe um defeito de curto-circuito. A corrente de curto-circuito é interrompida pelos dispositivos de proteção (fusíveis ou disjuntores) no tempo previsto pela característica de intervenção. A energia do arco que se desenvolve depende então do tipo de proteção do circuito de alimentação da tomada. Quando as correntes de curto-circuito superam os 5 kA as manifestações do arco podem se tornar muito perigosas (expulsão violenta de gás com fenômeno explosivo).

Quando se insere ou se retira o plugue, a presença de partículas sólidas e a sujeira determinam o percurso do arco elétrico, que se pode manifestar entre o pino e o alvéolo, antes do contato galvânico, com grande perigo ao operador que nesse momento está executando a operação de conexão. O arco que se manifesta durante as operações indicadas pode ser também a causa de incêndios se a tomada estiver posta em ambientes com risco de incêndio devido à presença de substâncias inflamáveis, muito freqüentes no âmbito industrial.

Nas instalações alimentadas por uma cabina própria de transformação (instalações TN) freqüentemente ocorre que a corrente de curto-circuito, mesmo ao nível de tomadas e plugues, sejam superiores a 5 kA , então par evitar os riscos descritos acima é aconselhável efetuar a inserção e a retirada dos plugues sem tensão nos contatos.

As tomadas e plugues com interbloqueio mecânico garantem essa característica. A inserção e a retirada sem tensão podem ser asseguradas por meio de uma tomada com dispositivo de bloqueio. As figuras indicam o princípio de funcionamento do bloqueio mecânico que impede a inserção ou a retirada do plugue com os contatos sob tensão .

Inserindo o plugue, por meio da alavanca (cor vermelha) libera-se o comando do seccionador que pode ser fechado. Com o interruptor fechado, o plugue não pode ser extraído da tomada graças ao bloqueio mecânico que atua sobre um pedúnculo do plugue (parte vermelha). Para garantir o fechamento/abertura dos contatos da tomada sem tensão, é posto no interior das tomadas interbloqueadas um órgão de comando: interruptor de comando ou seccionador.

No invólucro da tomada interbloqueada é possível instalar também dispositivos de proteção (fusíveis ou disjuntores) obtendo dessa maneira uma solução compacta tanto para o comando funcional (seccionador) quanto para a proteção termo-magnética ou diferencial.

Além disso, para garantir a segurança dos operadores também em caso de manutenção, as tomadas interbloqueadas podem ser dotadas de cadeado que impede o fechamento do interruptor com o plugue inserido o que impede a retirada do plugue com o interruptor fechado.

As características técnicas e dimensões de Tomadas Industriais comerciais podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 14_09_025 Tomadas Steck.pdf.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/04/2025

Revisão 25 - Prensa-cabos

A função dos prensa-cabos é prender o cabo elétrico que sai de um painel para um motor ou uma válvula.

Figura 1 - Prensa Cabos

Os prensa-cabos são fabricados em diversas medidas para atender os variados diâmetros dos cabos elétricos.

O procedimento de instalação de prensa-cabos consiste em:

a) selecionar o prensa-cabo que se vai utilizar, de acordo com o diâmetro do cabo que vai prender;

b) consultar o catálogo do fabricante para identificar o diâmetro do furo a ser feito no painel;

c) selecionar a serra-copo mais adequada para a furação;

d) fazer o furo e fixar o prensa-cabo.
As dimensões de prensa cabos podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 17_09_01 Prensa Cabos e Tampões.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2016

Revisão 24 - Canaletas

As canaletas servem para acondicionar os condutores elétricos de forma organizada e estética em um painel de comando. São feitas de plástico PVC (cloreto de polivinila) com propriedade autoextiguível, ou seja, não propagam chamas.

Figura 01 - Dimensões de Canaletas

As canaletas podem possuir perfurações laterais transversais, destinadas à passagem dos condutores que vão para os dispositivos elétricos instalados na placa de montagem. Possuem tampa plástica que deve ser encaixada após a instalação das canaletas e condutores (fiação) do painel.

Encontramos canaletas de diversos tamanhos, com variações das medidas de largura (L) e altura (A). As larguras mais comuns, em mm, são: 15, 20, 30, 50, 60 e 80, e as alturas mais comuns, em mm, são: 20, 30, 50 e 80. Os fabricantes de canaletas combinam essas medidas formando alguns padrões e modelos, como por exemplo: canaleta de 30 mm x 50 mm (L x A).

O tamanho da canaleta são definidos em função da quantidade de condutores e de sua bitola ou secção transversal. Quanto mais condutores passando nas canaletas, ou quanto maior a bitola, maiores devem ser as canaletas.
As dimensões de canaletas podem ser consultadas no catálogo disponível no link abaixo: 14_08_010 Canaletas.pdf .

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2016

Revisão 23 - Trilhos

Os trilhos usados em painéis de comandos elétricos servem para fixar e manter os dispositivos elétricos alinhados em uma mesma posição.

Figura 01 - Trilho DIN35 ( 35 x 7,5 mm).

Eles são fabricados em material metálico, principalmente aço bicromatizado ou galvanizado. Podem também ser encontrados em alumínio ou cobre. Normalmente, são fornecidos já perfurados para facilitar a instalação, mas também há a opção de não perfurados. Os fabricantes fornecem esses trilhos em barras de geralmente 2 m de comprimento.
Você pode encontrar, basicamente, quatro padrões de trilho de fixação para a montagem de painéis: o padrão DIN 35 (que é o mais comum).
Trilho DIN é uma estrutura sobre a qual são fixados de componentes elétricos e eletrônicos em instalações especialmente de painéis elétricos, recebe esse nome devido ao padrão DIN que estabelece suas medida e especificações.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2016

Revisão 22 - Painel elétrico de comando

O painel de comando é um conjunto importante, porque contém os dispositivos eletroeletrônicos que controlam o funcionamento da máquina. Sua infraestrutura é composta de: caixa; trilhos; canaletas e acessórios.
Um painel elétrico de comando e montagem industrial pode ser definido como um compartimento modular utilizado para alocar dispositivos eletrônicos em seu interior. Geralmente, os painéis são construídos em estruturas em chapa metálica, com perfis de dobras perfurados ou não, possuindo fechamentos em chapas e portas com sistema de fecho.

O painel elétrico de comando e montagem deve ser construído somente com materiais capazes de resistir esforços mecânicos, elétricos e térmicos, bem como aos efeitos da umidade, que provavelmente serão encontrados em serviço normal. A proteção contra corrosão deve ser assegurada pelo uso de materiais apropriados ou pela aplicação de camadas protetoras equivalentes em superfície exposta, levando em conta as condições pretendidas de uso e manutenção. Os dispositivos e os circuitos de um conjunto devem ser dispostos de maneira que facilite a sua operação e manutenção e, ao mesmo tempo, que assegure o grau necessário de segurança.

Os painéis elétricos de baixa tensão são normatizados NBR IEC 60439-1 (“Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão”). Esta norma foi publicada em 01/05/2003, substituindo a antiga NBR 6808 que deixou de vigorar. A norma também é chamada de NBR IEC porque é uma norma equivalente a IEC. A ABNT define que uma norma Brasileira é denominada “equivalente” quando é idêntica à norma internacional, caso contrario seria definida como “baseada”.

Um painel elétrico de comando é utilizado para controlar uma máquina e/ou equipamento. Neste caso, os componentes de um painel de controle dependem da máquina que estão sendo comandadas e do tipo de controle que é necessário. Dificilmente, na literatura, será possível encontrar um assunto que fale sobre todos os tipos de comandos, uma vez que é a exigência do sistema que orienta o controle. Na montagem do painel elétrico de comando são utilizadas chaves eletrônicas, inversores, contatores, CLPs e dispositivos de entrada de sinais (sensores, medidores, etc) com o objetivo de controlar outros dispositivos eletrônicos.

Também são painéis similares ao CCM, porém se diferenciam por conter conversores CC-CC, CC-CA ou CA-CC com a finalidade de, além de acionar, controlar motores elétricos.
Os quadros protegem o painel elétrico como também evita que se ocorra acidentes, como choque elétrico ou dano aos componentes e condutores.
Existem no mercado consumista os mais diversos e variados tipos conectores e de terminais, cada um com um determinado meio de utilização.
A especificação técnica de um painel de comando é dada por: Fabricante, Modelo e Tamanho onde deve estar definido: Altura (A), Largura (L), Profundidade (P) e Peso (Kg).
As dimensões de quadros podem ser consultadas nos catálogos disponíveis nos links abaixo: 14_08_011 Quadros de Comando Standart .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/09/2015

Revisão 21 - Recortar chapas planas

As lâminas de serra Tico-Tico possuem diferentes encaixes para diversas máquinas disponíveis no mercado. Disponíveis em várias dentições, as lâminas permitem o corte em qualquer tipo de material, como aço, metais não ferrosos, madeira e plástico. O travamento dos dentes permite um corte rápido, preciso e suave. As serras tico-tico bimetálicas proporcionam um bom desempenho de corte e acabamento perfeito, com proteção para não estilhaçar e não aquecer demais.

1. Não force a serra sobre o material, apenas guie-a com leve pressão.

2. Ligue a máquina somente quando estiver encostada no material.

3. Material mais fino requer maior número de dentes por 1" (25mm) e material mais grosso requer menor número de dentes por 1" (25mm). Esta regra deve ser respeitada de modo que pelo menos dois dentes estejam sempre em contato com o material a ser cortado.

4. Quanto maior o número de dentes por 1", melhor será o acabamento na lateral do material e consequentemente menor a velocidade de corte.

5. Quanto menor o número de dentes por 1", maior a velocidade de corte.

6. Para efetuar cortes no centro de uma madeira ou chapa, faça um furo no material (utilizar uma broca apropriada ao material a ser furado) e comece o corte com a serra a partir da furação.

7. Agarre firmemente na ferramenta com uma mão na pega interrutora e a outra mão no punho frontal

quando trabalhar com a ferramenta.

8. Mantenha sempre a base da ferramenta nivelada com a peça de trabalho. Se assim não for pode estragar a lâmina e causar uma acidente.

9. Ligue a ferramenta e espere até que a lâmina atinja a velocidade máxima. Em seguida assente a base da ferramenta na peça de trabalho e mova a ferramenta suavemente ao longo da linha de corte marcada anteriormente. Quando corta curvas, avance com a ferramenta muito devagar.

Cortes de esquadria

• Certifique-se sempre de que a ferramenta está desligada e a ficha retirada da tomada antes de inclinar a base da ferramenta. Com a base da ferramenta inclinada, pode fazer cortes de bisel em qualquer ângulo entre 0º e 45º (esquerdo ou direito).

• Liberte o perno na parte traseira da base com a chave hexagonal. Desloque a base de modo a que o perno esteja posicionado no centro da calha de bisel na base.

• Incline a base até que obtenha o ângulo de bisel desejado.

• A ranhura em V da caixa do motor indica em graduações o ângulo de bisel. Em seguida aperte firmemente o perno para prender a base.

Corte de topo frontal

Para realizar o corte de topo frontal deve liberar o perno na parte traseira da ferramenta com a chave hexagonal e em seguida mova a base da ferramenta completamente para trás. Aperte o perno para prender a base da ferramenta.

Recortes. Os recortes podem ser feitos de duas maneiras, A ou B.

A) Fazendo um orifício inicial: Para recortes internos sem um corte de passagem na extremidade, perfure um orifício inicial com 12 mm ou mais de diâmetro. Coloque a lâmina neste orifício para iniciar o corte.

B) Corte penetrante: Não necessita de fazer um orifício de início ou um corte de passagem se fizer cuidadosamente o que se segue.

• Incline a ferramenta para cima na extremidade frontal da base, com a ponta da lâmina colocada mesmo acima da superfície de trabalho.

• Aplique pressão na ferramenta de modo a que a extremidade frontal da base não se mova quando liga a ferramenta e suavemente e devagar desça a extremidade traseira da ferramenta.

• Quando a lâmina fura a peça de trabalho, desça devagar a base da ferramenta para a superfície da peça de trabalho.

• Acabe o corte do modo normal.

Acabamento das extremidades. Para aparar as extremidades ou fazer ajustes de dimensões, passe ligeiramente com a lâmina ao longo das extremidades do corte.

Corte de metal. Para o corte de chapa metálica  utilize sempre um lubrificante adequado (óleo de corte) quando corta metal. Caso contrário, provocará desgaste da lâmina. A parte inferior poderá ser oleada em vez de utilizar lubrificante. Se for necessário, desenhe uma linha de corte para referência na peça a trabalhar.

• Faça um orifício (ø mín. 12 mm) e introduza a lâmina.

• Siga a linha de corte desenhada anteriormente.

• Para cortar formas perfeitamente redondas, instale a guia de corte em circulo e regule-a no raio que for requerido.

Extração do pó. Recomenda-se a utilização do bocal de pó (acessório) para executar operação de corte limpo. Para prender o bocal de pó à ferramenta, coloque o gancho do bocal do pó no orifício na base. O bocal do pó pode ser instalado tanto no lado esquerdo como no direito da base. Em seguida ligue um aspirador de pó ao bocal do pó.

A folha de demonstração da tarefa de Cortar chapas planas com Serra Tico Tico está disponível no link: 15_09_006 PDT Cortar Chapas Planas SRG .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 20 - Fixação semi permanente por rebite

Fig. 04 - Posicionar

Na fixação semi permanente por rebite oco de repuxo o rebite pode ser introduzido do furo de rebitagem manualmente ou através de uma ferramenta pneumática, de modo a ser deformado plasticamente, proporcionando a imobilização dos componentes e formação de uma cabeça para o travamento (fixação definitiva) das partes rebitadas.
Rebites cegos são empregados quando só um dos lados das peças a serem unidas pela rebitagem pode ser alcançado. Os rebites cegos são rebites com um pino guia. O extremo deste pino guia pode ter forma esférica ou cônica, de tal modo que durante a extrusão deste pino guia uma peça é prensada contra a outra.

Essencialmente rebitagem é uma técnica utilizada para unir peças finas de metal ou de plástico em conjunto, usando rebites que consistem de duas partes, o pino e o rebite. Ao aplicar-se um rebite de uma junção, o alicate puxa o pino através do rebite, deformando-a no processo, e é esta deformação que faz a junção das peças. Apesar de não ser ideal onde requer muito esforço, é certamente a maneira mais simples de conseguir uma boa junção entre chapas finas.

Fig. 05 - Fixação por Rebite

As canaletas e trilhos serão fixadas ao fundo do painel com o Alicate Rebitador. Este Alicate é usado para efetuar a fixação de peças com rebites. Os furos a serem feitos em ambas as peças a serem unidas deve ser ligeiramente maior do que o rebite. 

O procedimento de rebitagem está descrito a seguir:

1. Furar (Fig.01) e escarear a chapa e canaletas;

2. Coloca-se o rebite no furo (Fig.02).

2. O rebitador agarra pino com o mandril.

3. O rebitador com o mandril traciona o pino e a cabeça deste efetua a rebitagem (Fig. 03), que estará completa com o rompimento da haste.

4. A rebitagem está concluída e as partes firmemente fixadas.
A folha de informação tecnológica referente á Parafusos está disponível no link: 15_08_012 FIT Parafuso SRG .
A folha de demonstração da tarefa de Fixar chapas planas com rebite está disponível no link: 15_09_010 PDT Rebitar SRG .
A folha de demonstração da tarefa de fixar chapas planas com porca rebite está disponível no link: 15_09_011 PDT Atarrachar SRG .
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Revisão 19 - Fixação móvel por porca rebite

A Porca Rebite é um elemento de fixação mecânico que garante uma rosca forte e resistente, proporcionam um sistema de fixação rápido, confiável, de fácil instalação, de grande qualidade e resistência.

A porca de rebitar é usada para obter um ponto de roscado num material brando ou de pequena espessura. Foi concebido para aplicações cegas que apenas são acessíveis por uma das faces da montagem, como suportes ou painéis. Por não ser necessário qualquer retoque após a sua colocação, inclusive em peças já revestidas ou pintadas, pode ser montado em qualquer fase da produção. A instalação é rápida, possui alta resistência à tração e ao torque. 

Disponível em alumínio, aço e aço inoxidável e com revestimentos protetores variados que evitam os efeitos dos agentes externos.

Substituição do bocal e do pino roscado:

Para troca do bocal (3), desparafuse-o da carcaça (2). Para remover o pino roscado (4) puxe-o fora da carcaça (2). 

Para a colocação de um novo pino roscado (4), inseri-lo até que este encoste no anel de ajuste (6).

Regulagem do comprimento do pino roscado X:

Abra totalmente a rebitadeira desrosqueando o anel de ajuste (7). Rosqueie a porca rebite plus até que o pino roscado (4) aloje todos os filetes da rosca.

Desrosqueie o anel de ajuste (6) até que a porca rebite encoste totalmente no bocal e trave essa posição por meio do anel recartilhado (7).

Regulagem do curso: Consulte a tabela de especificações técnicas para definição do curso de rebitagem (S).

Retire a porca rebite do pino roscado (4), abra totalmente a rebitadeira e rosqueie o parafuso limitador (1) até o final do seu curso. Meça o comprimento inicial X1. 

Feche a rebitadeira até encostar no parafuso (1) e meça o comprimento final X2. A diferença X1 – X2 corresponde ao curso de rebitagem (s). Regule o curso de rebitagem conforme especificado na tabela, por meio do parafuso limitador (1) e trave com a porca (5).

Procedimento de rebitagem: Recoloque a porca rebite no pino roscado (4) e introduza-a no furo da contra peça. Atente para o bom apoio entre a cabeça da porca rebite e a contra peça. Comprima o braço da rebitadeira até encostar no parafuso de ajuste (1). Abra a rebitadeira e desrosqueie a porca rebite do pino roscado através do anel de ajuste (6). O procedimento de rebitagem estará assim concluído.

Estágios de Montagem: Antes da utilização, recomendamos realizar testes de montagem em uma amostra com a mesma espessura da contra peça a ser montada com porca rebite.

Deverá ser evitada a inclinação da ferramenta durante a rebitagem, caso contrário, o pino roscado e/ou a rosca da porca rebite poderão ser danificados.

A folha de demonstração da tarefa de Rebitar está disponível no link:  Tarefa 11: PDT Fixar com porca de repuxo.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/08/2015.

Revisão 18 - Fixação móvel por parafusos

Parafuso lentilha com porca quadrada

Em manutenção mecânica, é comum se usar ferramentas de aperto e desaperto em parafusos e porcas.
Para cada tipo de parafuso e de porca, há uma correspondente chave adequada às necessidades do trabalho a ser realizado. Isto ocorre porque tanto as chaves quanto as porcas e os parafusos são fabricados dentro de normas padronizadas mundialmente.
Pois bem, para assegurar o contato máximo entre as faces da porca e as faces dos mordentes das chaves de aperto e desaperto, estas deverão ser introduzidas a fundo e perpendicularmente ao eixo do parafuso ou rosca.

Parafuso  e porca sextavada

No caso de parafusos ou porcas com diâmetros nominais de até 16 mm, a ação de uma única mão na extremidade do cabo da chave é suficiente para o travamento necessário.
Não se deve usar prolongadores para melhorar a fixação, pois essa medida poderá contribuir para a quebra da chave ou rompimento do parafuso. 

Na escolha ou compra, observar a procedência e qualidade das mesmas para que não prejudiquem ou causem acidentes. 

O uso de equipamentos de segurança como óculos de proteção e luvas garantem o mínimo de riscos de acidentes.
Antes do uso de qualquer ferramenta, recomendamos traçar um plano de execução para saber quais ferramentas serão necessárias nas várias etapas a serem executadas.

Parafuso cônico fenda com porca borboleta

Abaixo, passamos informações importantes sobre as principais parafusos do mercado, suas características e aplicações.
A fixação móvel permite que os elementos de fixação sejam colocados ou retirados do conjunto sem causar nenhum dano às peças. Como exemplo disso tem-se os parafusos, as porcas e arruelas.
Os parafusos, as porcas e arruelas estão presentes em quase todos os tipos de máquinas e equipamentos. São a principal forma de fixação utilizada, uma vez que uma simples chave de fenda ou de boca pode separar os componentes e desfazer a união.

Parafuso abaulado com arruela lisa e porca sextavada

Os parafusos têm formato cilíndrico e saliências que se desenvolvem externamente ao longo de seu corpo em formato de hélice, à estas saliências damos o nome de filetes. Existem parafusos que não têm cabeça, mas não existe parafuso que não tem rosca.

As porcas também possuem filetes, entretanto estas saliência são internas. Existem vários tipos de porcas, umas servem para proporcionar fixação e outras para transmitir movimentos. As porcas podem ser apertadas e desapertadas através de ferramentas, como uma chave de boca, por exemplo, ou manualmente, como no caso das porcas recartilhadas e porcas borboleta.

Parafuso panela com arruela de presão e porca sextavada

As arruelas servem tanto para garantir que porcas e parafusos não se soltem, como para evitar que a peça que está sendo unida não se estrague durante o aperto e desaperto do parafuso/porca. Para que cumpra a sua função, a arruela deve ser colocada do lado onde está a porca. O correto durante o aperto ou desaperto de um conjunto parafuso-porca-arruela é segurar o parafuso com uma chave de boca e girar a porca, ao contrário do que muita gente faz.
Existem diferentes tipos de cabeças dos parafusos, com uma certa variedade de fixação. A folha de informação tecnológica referente á Parafusos está disponível no link: 15_08_012 FIT Parafuso SRG .
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/08/2015

Revisão 17 - Rebarbar cortes e furos

As rebarbas são pequenos pedaços ásperos que, às vezes, permanecem após cortar um metal. Algumas delas são nitidamente visíveis e outras são encontradas com o toque. Mesmo aquelas que você mal consegue ver, devem ser removidas. Peças metálicas geralmente devem se adequar a medidas precisas e, ao não remover as rebarbas, isso pode não ser possível. Se elas não estiverem no tamanho correto, não poderão ser montadas adequadamente. O aço inoxidável contém cromo e níquel, por isso é difícil lixá-lo, a menos que tenha a lima certa.

Para rebarbar devemos ter em mãos: Óleo leve; Broca de tamanho maior do que o furo e Lima mursa e Lixa de aço.

Instruções: 1 - Lubrifique o furo ou recorte que você fez com o óleo. 2 - Para furos segure uma broca de tamanho maior do que o furo sobre o furo e as rebarbas. 3 - Passe a broca sobre as rebarbas. Se elas permanecerem, encaixe a broca maior em uma furadeira elétrica. Revolva-a sobre as rebarbas usando a velocidade mais lenta do aparelho. 4 -

Para recorte passe uma lima de aço sobre as rebarbas restantes com pouca força. Lixe as extremidades para acabamento final.
A folha de informação tecnológica referente a Lima está disponível no link: 15_08_011 FIT Lima SRG .
A folha de informação tecnológica referente a Régua de Controle está disponível no link: 15_08_013 FIT Régua de controle SRG
A folha de demonstração da tarefa de Limar está disponível no link: 15_09_005 PDT Limar SRG.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015.

Revisão 16 - Serrar canaletas em gabarito

Para corte de trilhos e de canaletas devemos transferir a medida para a canaletas com um riscador. Com uma caixa de esquadria e a serra manual no canal de corte necessário com o ângulo adequado para casos de cantos externos, cantos internos ou em ângulos, realize o corte. Use um estilete para retirar as rebarbas na parte interna do canal de cabos.

Para se obter juntas perfeitas com ângulo de 90°, como no caso de canaletas, o melhor sistema é o de meia esquadria. Ele exige, no entanto, absoluta precisão nos cortes. Para facilitar, devemos usar um gabarito, que você poderá usar sem dificuldade, acompanhando as explicações a seguir. Prenda o gabarito na bancada, com parafusos, ou firme-o na morsa. Com lápis e riscador, marque a linha de corte na canaleta, deixando 1 mm a mais para acabamento.

Calce o fundo do gabarito com um pedaço de madeira e apoie sobre este a peça a ser cortada. A marca feita com lápis deve coincidir com o rasgo de guia. Firmando a peça contra a parede do gabarito, comece a cortar com a serra manual; incline levemente a ponta da serra para baixo, nivelando-a à medida que for alcançando a base. Corte com movimentos lentos, para não torcer a serra e danificar o rasgo de guia do gabarito.

A folha de informação tecnológica referente a Serra Manual está disponível no link: 15_08_011 FIT Serra Manual SRG .

A folha de demonstração da tarefa de Serrar Manualmente está disponível no link: 15_09_005 PDT Serrar SRG.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/08/2015

Revisão 15 - Cortar trilhos com serra manual

O arco e serra manual é usado para cortar aço e outros metais. Ele também pode ser usado para cortar materiais plásticos, embora não seja normalmente usado para cortar madeiras. É muitas vezes chamado um serrote ajustável porque o comprimento da estrutura pode ser alterada para manter as lâminas de diferentes tamanhos.
As lâminas mais comuns são fornecidas em dois comprimentos, 250 milímetros e 300 milímetros. As lâminas são também descritas por o número de dentes por polegada (TPI). Lâminas têm 14, 18, ​​24, 32 dentes por 25 milímetros (polegadas). Uma lâmina com 14 TPI é grossa, enquanto uma lâmina com 32 TPI é muito fina.
Os cortes de canaletas e trilhos são executados com o Arco de Serra que é uma ferramenta manual composta de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma lâmina de aço ou aço dentada e temperada. 

O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da lâmina. A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento ( 8" - 10" - 12" ) e pelo número de dentes por polegada ( 18 -24 e 32).

Para realizar cortes com arco e serra manual, selecionar a lâmina correta para o material a ser cortado é tão importante quando a utilização do arco e serra. 

As lâminas de aço rápido (HSS) são utilizados para materiais de alta resistência mecânica, enquanto lâminas de aço carbono são para o cortes em geral.

Selecionar o número correto de dentes por polegada (25mm) também é importante. A regra geral é que, pelo menos, três dentes deve estender-se por toda a superfície do material a ser cortado.

O material deve ser cuidadosamente traçado. Isso normalmente envolve o uso de esquadrado e riscador. 

Para realizar o corte uma mão segura o punho do arco de serra manual. 

Note como o dedo indicador é utilizado para suportar o cabo e também aponta na direção de corte. A outra mão segura a armação, perto da porca borboleta. 

O corte deve ser realizada perto da morsa onde a peça está presa através de morsa. Isto assegura que o metal não flexione ou dobre sob a força da serra e o movimento de corte.

Quando o material for cortado, ele vai precisar de ser limado. Isto remove as rebarbas '' afiadas, de modo que pode ser manuseado com segurança, sem a possibilidade de cortes para nas mãos.

A folha de informação tecnológica referente a Morsa está disponível no link: 15_08_008 FIT Morsa SRG .

A folha de informação tecnológica referente a Serra Manual está disponível no link: 15_08_011 FIT Serra Manual SRG .
A folha de demonstração da tarefa de Serrar Manualmente está disponível no link: 15_09_005 PDT Serrar SRG.
© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/08/2015

Revisão 14 - Prender peças com Grampos

Grampos ou presilhas do tipo sargento são uma ferramenta essencial na oficina e eles são fabricados em uma variedade de tamanhos e são geralmente utilizados para fixar chapas de trabalho de forma segura em uma bancada. Eles também podem ser usados ​​para segurar as partes em conjunto enquanto a cola ainda não está seca.

A braçadeira é apertada girando uma travessa que atravessa o varão roscado. Alguns grampos tem uma porca tipo borboleta no lugar da barra, tornando mais fácil para travar à mão. No entanto, se uma alavanca é usada mais a pressão pode ser aplicada, a fim de apertar a braçadeira.

O barra roscada do grampo é feito de aço temperado o que significa que é muito resistente ao desgaste. O corpo é normalmente feita a partir de aço forjado.

Os grampos tem como finalidade básica a fixação de peças ou ferramentas em geral. Fundidas em ferro nodular, resistindo a grandes pressões, dando total segurança, serve tanto para fixações de peças pesadas ou leves.

A figura mostra como um peça é presa usando um Grampo durante a furação. Material nunca deve ser preso com a mão, porque pode girar em alta velocidade se prender na broca. O Grampo mantém o material fixo com segurança.

O grampo poder também ser utilizado para fixar uma peça durante o recorte com ferramentas muito afiadas e se a peça se mover a ferramenta pode escorregar, causando um grave acidente.

Traduzido e adaptado de: << http://www.technologystudent.com >> por: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 13 - Vazar chapas planas

O Vazador de Chapas é um outro método para furação de chapas planas. Ele é uma ferramenta manual ou hidráulica para vazar furos em chapas metálicas tais como portas de quadros, mesas de comando e em caixas

metálicas em geral. Sua construção permite uma troca rápida de matrizes o que facilita a vida do operador.

Este equipamento é dotado de um conjunto hidráulico e vazadores articulados, o que permite um fácil acesso ao local da furação, tornando mais confortável sua utilização. O conjunto projetado para facilitar, agilizar e principalmente evitar acidentes nos serviços de vazar furos em chapas metálicas.

Entre as principais vantagens desta ferramenta estão furação sem rebarbas, não emissão de ruídos, não oferecimento de riscos ao operador e, observando seus limites quanto à espessura das chapas, a ferramenta possui alta durabilidade. Recomenda-se para

evitar danos ao equipamento, observar a espessura das chapas como segue: Chapas de Ferro com espessura máxima = 3,2mm (1/8”) e de Aço Inox com espessura máxima = 1,6mm (1/16").

A folha de demonstração da tarefa de Vazar Metal com Furadeira Hidráulica está disponível no link: 15_09_004 PDT Vazar Chapas SRG .

O manual do vazador hidráulico está disponível em: Vazador Hidráulico.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 30/07/2015

Revisão 12 - Escarear Furo

Escarear é alargar superficialmente um furo onde será introduzido um rebite ou parafuso, de modo que as cabeças fiquem niveladas com a superfície, melhorando o acabamento estético. 

Escarear furo também pode ser usado para remoção de rebarbas e consiste em tornar cônica a extremidade de um furo, utilizando-se a furadeira e o escareador.

O escareado permite que sejam alojados elementos de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm a forma cônica.
O escariamento de furo deve ser realizado com a furadeira de bancada em baixa velocidade e escariador cônico com as peças presas por morsa e calço .

Observações

• A ferramenta deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do parafuso ou rebite.

• A profundidade do escareado pode-se determinar realizando uma prova em um material à parte.

• O avanço deve ser lento.

• O fluido de corte deve ser de acordo com o material.

• Para verificação do escareado, utilize o parafuso que será usado, ou paquímetro.

A folha de informação tecnológica referente á Escareador está disponível no link: 15_08_008 FIT Escareador SRG.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015.

Revisão 11 - Furar chapas planas

A furadeira de bancada é um equipamento versátil e suficiente para realizar rosqueamento, abrir rasgos e até pequenas fresagens com grande facilidade e segurança em peças de metal, madeira, plástico, dentre outros materiais.
A furadeira de bancada permite furações de pequena escala e diâmetro, ela possui base rígida, larga e pesada, com intuito de sustentar o aparelho. Com estas características facilita o processo de furação e permite um furo mais preciso. Adapta-se facilmente aos serviços e é indicada tanto para trabalhos artesanais, como carpintarias, marcenarias, dentre outros. Composta por base, coluna, cabeçote engrenado, motor elétrico e spindle (eixo de rotação) com avanço manual. Equipada com cabo de ligação e chave para ligar e desligar.

Seu funcionamento se dá através de uma alavanca, de fácil manuseio, que irá fazer com que a broca, posicionada, adentre o material a ser furado. O movimento da ferramenta é recebido do motor através de polias escalonadas e correias ou um jogo de engrenagens possibilitando uma gama de rpm.

Para aumentar a precisão de furos quando utilizamos uma furadeira devemos prender a chapa de trabalho em uma morsa  e em seguida, com a alavanca avançamos a broca ao orifício puncionado. Devemos aplicar fluido de corte ao utilizar a furadeira.

A folha de informação tecnológica referente a Furadeira de Bancada está disponível no link: 15_08_005 Furadeira de Bancada .
A folha de informação tecnológica referente a Brocas Helicoidais está disponível no link: 15_08_006 FIT Brocas.

A folha de informação tecnológica referente a Morsa está disponível no link: 15_08_008 FIT Morsa SRG .
A folha de informação tecnológica referente a Fluido de corte estará disponível no link: 15_08_007 FIT Fluido SRG

A folha de demonstração da tarefa de Furar Metal com Furadeira de Bancada está disponível no link: 15_09_004 PDT Furar SRG .

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/08/2015

Revisão 10 - Puncionar chapas planas

Puncionar é uma operação que consiste em marcar pontos de referência no traçado ou centros para furação de peças, por meio de pancadas na cabeça do punção de bico com um mar- telo de peso apropriado.

No caso de furos ou arcos de  circunferência, marcar com punção e martelo. Esta operação é realizada colocando-se a ponta do punção exatamente na interseção de duas linhas anterior mente traçadas.

1.  Em seguida, golpeia-se a cabeça  do punção com o martelo. Como indicação prática, deve-se dar a primeira martelada com pouca força, verificar o resultado e dar um segundo golpe para completar a marcação. 

2. Para a traçagem de arcos de circunferência, usa-se o punção para marcar o centro da circunferência e o compasso para realizar a traçagem.

A folha de informação tecnológica referente ao Martelo está disponível no link: 15_08_003 Martelo.

A folha de informação tecnológica referente á Punção  está disponível no link: 15_08_004 Punção.

A folha de demonstração da tarefa de Puncionar está disponível no link: 15_09_002 Puncionar.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 27/06/2015